培训收益
精益改善管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化现场改善中所需运用之工具方法；建议生产总监领队参加，训后企业内部转化落地实践。收费标准
普通学员收费2800元/人，会员单位收费300元/人（含学费、资料讲义、学习文具、培训期间午餐），报到后统一开具发票；如需安排住宿，会务组可统一安排，费用自理。 主讲专家
王老师
清华大学客座教授、北京大学客座教授、 国家职业经理研究中心专家、中国企业家联合会特聘讲师、 中国竞争力研究中心特聘专家、中国管理协会管理创新大奖获得者、中国管理协会培训教案奖获得者、中基层领导力，班组建设、现场管理领域知名实战专家
主要经历：经历美国米勒公司，日本丰田控股子公司工作多年的职业生涯，完成了品质部长，工场长等职务的心理历练和能力培育，在企业的生产管理，领导力塑造，基层组织建设，质量管理、物流规划、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。外派日本研修一年，系统接受精益生产、现场改善等先进管理系统、管理技术的培训。
史玉杰
精益六西格玛研究会高级咨询师。北京大学 EMBA，天津大学 MBA，六西格玛黑带，8年的生产质量管理经验，近5年的咨询培训经验。世界500强10年生产质量管理经验，日本产业训练协会注册TWI（JI/JR/JM/JS)资格讲师。擅长课题:精益生产、六西格玛、精益六西格玛、TPM、6S、IE、KAIZEN(改善)等
钱宏峰
高级职业经理人、企业培训师，高级人力资源师、国家级质量管理诊断师、日本产业训练协会认证TWI讲师。北京科技大学工程硕士。 13年制造现场
和人力资源管理经验，12年专业培训工作经历。曾经在北京·松下彩色显象管有限公司（松下在华第一家合资企业）就职20年，担任部门经理和总监。
王 森
国家高级企业培训师、咨询式内训专家、原北京精益生产管理技术培训中心首席专家，国内某大型企业集团近十年生产、培训经历、历任原中国企业管理培训中心项目策划专家，精益生产管理技术培训中心培训总监。兼任多家企业现场管理及运营管理咨询顾问。
王铁力
企业公司高级顾问,着名生产管理讲师、工商管理硕士，曾担任IBM公司生产部长，并先后在深圳富士康集团、深圳理光等公司担任生产运营管理工作。
刘任翔
1991年毕业于四川大学环境化学工程专业，中国卓越精益六西格玛执行力专家、深圳政府质量专家大讲堂特邀演讲专家，精益六西格玛黑带大师，统计学专家，中国六西格玛奠基人之一、全国六西格玛推进委员会首届专家委员；全球三大权威质量机构：美国质量协会、美国汽车工业组织、中国质量协会认可六西格玛黑带大师!
2005-2014他是中国官方质量最高机构-中国质量协会六西格玛工作委员会委员。培养了一大批六西格玛讲师；刘老师有20年工作经验，14年管理咨询经验，曾在意大利、日本多年研究制造行业企业管理技术、美国ASQ注册黑带CSSBB，担任ASQ精益六西格玛设计DFSS教材翻译和整体校正职责、荣获中美黑带大师学院年度最佳黑带大师荣誉。他是多家权威机构黑带大师资格。率先在中国提出中小型产企业发展路径图整体解决方案、率先以波动理论解释万科的捐款门事件，他是美国质量协会DFSS教材翻译和修订专家。他是全球最领先流程管理机构—美国质量协会ASQ在最核心流程持续改进领域的专家，是美国ASQ注册黑带CBSSBB，CQE注册质量工程师。
（每次培训从以上专家中选配，以实际通知到会专家为准） 培训内容
第一部分： 认识精益生产管理
1、何为精益生产管理
2、精益生产二大根基
3、精益生产管理的十项关键原则
4、找准精益化管理的突破口
5、实现精益生产管理的六个终极目标
6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析
案例分析：对节约的认识分析
视频:丰田制造系统
轻松一下：折纸游戏
第二部分：企业要不得的成本意识
1、我不是老板，成本与我无关；
2、成本是财务人员的事情；
3、公家的东西，不用白不用；
4、节约了成本，我有什么好处
第三部分：成本的定义与展望
1、成本的定义
2、成本的特点
3、成本的构成
4、成本和效率
5、成本新观念
6、企业降低成本的六个重点
7、中日企业成本管理的五大异同
第四部分：降低生产成本从清除浪费根源开始
1、什么是假效率与真效率；
2、个别效率与整体效率；
3、可动率与运转率；
4、什么是价值？
5、什么是浪费？
6、七大浪费之---工序本身的浪费
7、七大浪费之---不良品的浪费
8、七大浪费之---搬运的浪费
9、七大浪费之---库存的浪费
10、七大浪费之---制造过度的浪费
11、七大浪费之---动作的浪费
12、七大浪费之---等待的浪费
13、发现浪费的方法与工具
14、现场可供改善的151种浪费
第五部分：改善与降低生产过程成本的六步法
1、熟悉产品
过程流程图
第一轮模拟生产
2、收集数据
标准工时测定
第二轮模拟生产
3、消除浪费（ECRS)
布局调整，消除浪费
第三轮模拟生产
4、生产线平衡（ECRS)
节拍时间
数据重新测量
第四轮模拟生产
5、过程稳定（ECRS)
标准化
防错
安东（报警）
第五轮模拟生产
6、创建流动
第六部分：其他生产相关成本的管控
人员成本
设计成本
采购成本
设备成本
物流成本
库存成本
质量成本
办公成本
第七部分：成本改善报告展示 |
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