【授课方式】
　　互动式讲授、模板练习、案例分析、角色体验、小组研讨，实际问题讨论。建议顾客派三个参加，以便课堂上针对自身问题讨论。

【课程背景】
　　 在中国，廉价的劳动力将慢慢退出历史。提高劳动者工资收入，增加劳动者工资在成本中的比例是目前和未来必然的趋势。同时物美价廉价也是所有顾客永远要求。各企业管理者，每天都寻找如何以最低成本来实现顾客价值最大化。工业工程(IE)技术无疑是帮助我们最好办法之一。
何小勇博士长期在企业咨询和辅导精益生产、六西格玛和价值工程项目，帮助顾客如何达成最低成本、最快效率和最卓越质量。本课纲是何老师长期项目咨询实践中的经验总结。
　
【培训目标】
1、从企业生存和发展角度认识现代（工业工程(IE)）的本质及发展历史
2、掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。
3、掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。
4、掌握程序、动作、时间分析和改善。
5、掌握如何快速切换生产线和产品（SMED），大大缩短换线时间。
6、掌握如何提高设备综合效率（OEE）
7、掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。

【课程大纲】
第一部份：你的企业为何需要工业工程(IE)
1、中国制造业面临新的竞争环境
2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力
3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新
4、工业工程(IE)带给我们的基本理念
4.1 顾客和质量理念
4.2 成本和效率理念
4.3 问题和变革理念
4.4 “三化意识
4.5 全局和整体关系
4.6 以人为本理念
5、工业工程(IE)的起源和发展
6、讨论：你的公司为何需要工业工程(IE)

第二部份：工业工程(IE)在如何企业中实施
1、工业工程(IE)在企业的组织活动
2、工业工程(IE)和精益生产活动
3、工业工程(IE)和六西格玛改善活动
4、工业工程(IE)和TPM（全面设备管理）改善活动
5、工业工程(IE)项目实施过程
6、讨论：你的公司如何开展工业工程(IE)

第三部份：认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析
1、什么是劣质成本
2、常见的八大的浪费分析
3、“泰康妮号”的沉没----劣质冰山
4、价值分析之手段----VSM价值流程图
5、挖宝比赛---找出你的浪费和劣质成本

第四部： 工程分析与改善
1、程序分析和改善
2、线路分析和改善
3、人机分析和改善
4、联合分析和改善
5、双手操作分析和改善
6、流程重组、合并、删减
7、案例1中建集团流程删减使单据处理周期缩短一倍
8、案例2某国内知名电子消费企业线路分析和人机联合分析使线上 员工减少三分之一，但产量提高一倍。
第五部分：动作分析与改善
1、动素介绍――17种动素说明
2、动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握
3、动作经济10条原则分述
4、研讨与演练

第六部分：作业测定和标准化
1、时间测定方法――测定方法与应用
2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算
3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例
4、标准化作业实施方法
4.2`制造工艺标准化实施步骤
4.2工序安排及作业内容标准化
4.3标准化作业指导书（WI）制定及员工培训
4.4 生产条件标准化：设备工具、物料
4.5 员工作业动作标准化
4.6标准化作业与效率质量的关系
5、研讨及演练
　
第二天
第七部份：快速换装与调整
1、丰田公司发明的SMED法
2、快速换装的改进成果介绍
3、快速换装的基本方法
4、快速换装的实施细则
5、快速换装的作用
6、SMED法的演练
7、快速换装案例介绍

第八部份：降低设备损失
1、阻碍设备效率化的八大损失
2、阻碍人的效率化的五大损失
3、其它三大损失
4、如何降低损失
1）降低计划性损失　　　　　　　　　　　2）降低外部因素损失
3）降低故障损失　　　　　　　　　　　　4）降低等待损失
5）降低临时小停机损失

第九部份：如何消除人的失误损失----防错法
1、工作中人的十大错误分析
2、呆子也不会出错的工作方法
　　　1）不需要人的注意力
　　　2）不需要经验和技术
　　　3）人人都不会出错的方法
3、十大防错方法
4、防错方法应用讨论

第十部分 生产线效率管理
1、生产线的特性、几种形式
2、生产线平衡分析与步骤
3、生产线平衡率计算方法
4、生产线平衡改善方法
5、生产线平衡改善案例
6、混合生产线平衡
7、混合生产线排序
8、混合生产线演练
9、单元化生产线设计步骤
9.1产品分族的重要性、产品分族方法
9.2设备加工型单元线节拍设定方法
9.3单元流水线节拍设定原则
9.4作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定
9.5直线型、U型、Y型、复合型
9.6工作台、工装夹具、物料架、物料车
9.7工序半成品缓冲库存（IPK）、物料补充系统/数量、频率

第十一部份：如何帮助员工学习和成长
1、学习曲线
2、标准化
3、激励

第十二部份：成本降低综合案例分享
　 国内最大小屏TFT公司如何在半年内扭亏为赢。

【专家简介】

何小勇　
精益六西格玛黑带大师(MBB)　　质量管理专家　　 项目管理硕士　管理学博士
北大经济管理学院　　　　　　北大纵横商学院　　四川大学EDP　 华中理工大学
清华大学总裁研修班　　　　 全国高科工委等单位特聘实战派教授　　　　　
北大生产力研究中心高级研究员　
　　何博士一方面长期从研发、质量、工程和生产管理一线练就一身功夫，另一方面又对TRIZ创新、精益生产、六西格玛、价值工程、TPM等进行系统地研究。能同时为企业提供TRIZ创新、价值工程、精益生产、六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计培训和咨询解决方案。有世界500强企业10年质量和工程中高管理副总职位管理经验、5年研发和生产高层管理经验，3年公司全面管理经验。最近十三年潜心研究精益六西格玛、TRIZ萃兹创新、价值工程在国内企业咨询应用。培训和咨询中国科学院生物物理研究所、中国科学院微子研究所、中国物理研究院、上海通用电气、通用汽车、小松中国公司、中国南车集团、中兴通信、三洋光电、飞利浦、海尔集团、四川航天集团、武汉中烟集团、香港信利半导体集团、中国建材集团、招商银行、三一重工、航天科技集团、深圳移动、台达电子、河北电力总公司、新疆电力、武汉长飞光纤光缆、兰州黄河集团、山东玲珑轮胎等数百家企业。辅导精益六西格玛项目超过1000多个，培训黑带1000多名，绿带2000人。辅导的项目为企业创造经济收益超过20亿元人民币。
何教练历经精益六西格玛管理导入、六西格玛黑带、六西格玛绿带、精益生产、现场管理、试验设计（DOE）、价值工程、创造性解决问题方法（TRIZ）、全面设备管理（TPM）、防错法、工业工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、质量功能展开（QFD）、统计过程控制（SPC）、全面质量管理（TQM）、质量成本、TS18949、MINITATB应用等等专场培训超过数百场次，学员数万人。