∵〖课程背景〗 如果您的企业存在这样的状况: -现场寻找需要物品找不到,大量不需要的物品堆积在现场 -现场误用、漏装、错用、误送等时常发生 -客户投诉应接不暇 -客户对现场管理不满意,失去订单 -员工只顾及“薪水”,对品质及成本“漠不关心” -现场效率“低下”,员工“抱怨”且“积怨过深” -员工离职率“高涨” -现场返工、品质事故“层出不穷 如果您正面临这样的问题: -公司想推行5S/6S管理,精益管理,却无从下手; -接触了许多新思想,新概念,想推动改善变革,但不知如何操作? -已经在推动变革——5S,精益生产,TPM….,但效果却差强人意? -市场环境差,运营成本上升,想降低成本却无从下手? -一方面库存不断增加,一方面现金流紧张,如何处置? -虽然订单接不完,但却总是交不上货,或是品质问题频发? -品质、交货期、成本等企业运营指标难以协调? -接触了许多新思想,新概念,想推动改善变革,但不知如何操作∵〖培训形式〗 小组讨论、模拟演练、全景案例、图片展示、漫画启迪、现场辅导、互动提问等培训方法与手段。 ∵〖课程大纲〗 参观部分: 走进比亚迪,看昔日的电池大王变成如今的汽车行业新贵,又吸引股神巴菲特的青睐, 让我们一起走进比亚迪工厂第九事业部,学习比亚迪卓越的现场6S管理. 第一部分:精益•6S管理基础篇 1、企业管理水平的四级水准 -感动人的企业之现场体现 -企业管理水平的四级水准 2、中日企业的对比 3、为何实施6S管理 -精益6S是什么(-基本理念、规范管理的手段、优秀企业文化) -案例分享-精益6S管理的效益(日本东京地区经济委员会的调查) 4、精益6S管理基础 -实施整理、整顿、清扫-目的、含义与要领 -案例分享-3S改善案例 -实施清洁-标准化的形成过程 -素养形成 -案例分享-某卷烟厂素养案例、某钢铁企业素养案例 第二部分:精益•6S管理实践篇 1、走出传统6S之一:精益6S管理深化 -全面可视化实施展开 -从个别改善到小组活动 -案例分享:某企业的改善型6S 2、走出传统6S之二:从现场6S到精益6S -经营型6S的5个LEVEL -6S的5个LEVEL的着重点 -逐步实现5个LEVEL的目标 -案例分享:日式企业的经营型5S 3、走出传统6S之三:从被动实施到主动改善 -走出检查,形成共同提高的诊断体系 -案例分享:某企业的诊断体系 4、走出传统6S之四:建立全员参与的精益持续改进体系 -个人、小组、部门三级改善循环机制 -实施三级分享机制 -全员参与的三级诊断机制 -三级训练机制 -案例分享:某企业的精益管理变革体系 第三部分:精益•6S团队与精益绩效建设 如何建立高效的推进TEAM团队 -高绩效推进团队的意义 -团队的凝聚力与战斗力 -推进团队激励政策与方式 精益绩效体系 -推进与绩效管理体系结合的必要性 -如何建立精益推进KPI体系 第四部分:如何建立精益管理变革的支撑体系 1、精益生产TPS、全面改善TPM及全面质量管理TQM -释义 -案例 2、精益管理变革的支撑体系 3、持续改进机制的运行方法-可持续改进的核心体系 第五部分:经验分享与Q&A 1、精益6S管理失败的四种模式 2、精益6S管理推进过程中的十大抵抗 3、精益6S管理成功的三大要点 4、Q&A ∵〖讲师介绍〗 邢老师(邢子栋) 个人资历: 5S&TPM资深专家 5S&TPM高级培训师/咨询师 安全管理中级工程师 特种设备管理工程师、深圳特委会委员 Six Sigma 黑带大师 中国设备管理协会资深委员 韩国能率TPM管理协会中国区委员 个人经历: 曾任三星(深圳)生产运营经理、设备工程师、设备部长助理、5S/TPM推进主管、环境安全消防推进Team长、经营革新Team长等职务; 曾任山东纺织集团工厂运营经理、设备技术工程师、生产工段长、车间主任; 曾赴韩国三星集团总部深造企业经营革新推进、生产性管理技术和设备管理技术、5S与TPM推进等;在企业工作期间管辖2800人以上,具有10年以上企业5S/TPM内部推进经验和Step验收实战经验,具有10年以上生产管理与设备管理经验,具有工厂特种设备管理资格证,具有企业内部安全环境消防管理实战经验。 个人特长: 1.为企业全面导入革新战略 倡导者意识教育 变革管理 革新体系建立 2.为客户提供5S&TPM革新整体架构的建立与实施 革新Master Plan企划及实施 5S革新体系的建立 TPM革新体系的建立 3.为客户提供项目辅导 5S&6S项目的建立及实施 TPM项目的建立及实施 构建人才培养培训体系 构建KPI绩效考核及激励体系 4.为客户提供培训教育 构建卓越现场基础管理体系-5S管理 构建卓越生产运营管理体系-TPM管理 构建人才培养培训体系 构建KPI绩效考核及激励体系 革新内部5S/TPM专家养成 设备综合效率提升OEE 快速换线(模)(SMED) 目视化管理 革新课题推进及改善 主要研究成果 TPM自主管理各STEP活动推进体系、方法 TPM全面改善及提高 工厂可视化管理 设备综合效率化改善(OEE) 快速换线(模)(SMED) 5S—TPM-6SIGMA整合 革新课题改善及合理化提案 5S管理 SMART-OFFICE(事务效率化) 设备初期管理(MP活动) 工事TPM(Clean Factory 、INPUT稳定化) 目标管理 KPI管理 主要辅导过的企业 曾培训过三星电子、三星集团、华为集团、比亚迪集团、南玻集团、江苏中烟、深圳特发信息、澳德盛地板、紫荆花、广州阿雷斯提、香山衡器、江西海利、富安娜、卓翼科技、卓宝科技、伊利西安集团、福建龙泰竹制品、佳通轮胎、华粤宝、东风印刷、巨涛海洋石油、贵州中烟、裕华印刷、东莞电机、DSDI、惠州电子、SSDI、三星科健、釜山(韩国)精密机械、怡丰针织、高丽钢线、百事可乐、海尔集团、招商物流、丽达租赁、广东显示器件、THOMSON、镇雄钢材、ERMESSON、德高、COCACOLA、Schneider、金威啤酒、康佳集团、三九集团、九新药业、长城科技、沃尔核材、松日集团、多彩科技、西北化工、徐工集团、联想集团、TCL、Honda、深圳地铁、瑞安集团(房地产)、佳乐皮具、创明电池、青岛泰科诺、湖南金沙利等数500多家企业。
|