课程背景：
随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，也越来越追求个性化，许多产品逐步从大规模单一品种生产转为小批量多品种生产,生产现场的效率提升和品质控制变得越来越困难.另一方面,随着整个社会受教育水平的提升,越来越少的员工愿意从事一线的生产工作,招工越来越难,离职率越来越高,劳务成本也不断攀升.如何在新形势下改善品质,提高效率成为当下企业的重要课题.
工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本.其核心是通过对动作、流程、布局和时间的研究，不断寻找改进的方法,已经成为全球企业经营必备的管理与改善工具，在经营中发挥着巨大的作用，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企业意识到工业工程（IE）的重要价值，积极导入IE技术，不断改善，成为市场的重要参与者和竞争者。

培训费4580元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；

培训目标：
工业工程（IE）的基本方法
工业工程（IE）方法的应用技巧
工业工程（IE）在企业推进方法

课程大纲：
第一章 工业工程(IE)概述
1.工业工程（IE）的定义
2.工业工程的来历
3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、价值流分析、动作分析、时间分析
4.IE的七大手法：流程法、人机法、动改法、双手法、防错法、抽查法、五五法
5.IE的灵魂：找更好的方法
6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、尊重事实
7.IE的生命：持续改善

第二章 布局分析
1.缩短生产物流时间的指标：材料回转率、制造周期LeadTime、成品回转率
2.布局变更(分析)的目的：生产规模变更、新产品新设备导入、生产方式变更、减少内部物流
3.常见的布局方式：集约式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局
4.柔性的生产布局：混合生产、固定+变动、Cell生产、小推车式生产、一人完结式生产
5.布局的经济性原则：相邻原则、充分利用立体空间、统一原则、最短距离原则、物流顺畅原则、减少存货原则、信息流动原则、安全原则、灵活机动原则、环境与美观原则
6.布局的评价指标：直通率、移动接近率、面积利用率

第三章 流程分析
1.流程分析概述
1）流程分析的定义
2）流程分析的种类：产品工艺分析；作业流程分析；联合作业分析；业务流程分析
3）流程分析的手法；ECRSC原则；55法
2.产品工艺流程分析
1）产品工艺的定义、目的、作用
2）产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停滞）
3）产品工艺分析的实施步骤
A.现状把握
B.绘制工序分析表（例：屏蔽盒的工序分析表）
C.制定改善方案（重点分析内容）
加工：瓶颈、员工技能、设备能力、合并
搬运：改善布局、短缩距离、减少次数、搬运设备
检查：取消项目、减少次数、改善方法、短缩时间
等待：合理计划、减少批量
D.绘制理想的流程图
E.改善方案的实施
F.实施后的效果评估
G.实施方案予以标准化
4）产品工艺分析的发展：实效模式及后果分析（FMEA）；保证工序一览表（QCFC）
3.作业流程分析
1）作业流程分析的定义、目的、作用
2）作业流程分析的符号（作业、搬运、检查、等待）
3）作业流程分析的实施步骤（同产品工艺流程分析）
4.联合作业分析
1）联合作业分析的定义、目的、作用
2）联合作业分析的步骤
3）联合作业分析改善案例
5.业务流程分析
1）业务流程分析的定义、目的、作用
2）业务流程分析的符号
3）业务流程分析步骤
4）改善的出发点
A.账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）
B.制作账本、表单的效率是否可以提高
C.搬运、信息传递可否改善

第四章 价值流程分析
1.VSM的起源与特性
1）根据活动类型分：实物流、信息流、资金流；增值活动、浪费活动
2）衡量价值流的关键指标：LT、CT、VA、TT（价值流程核心指标示意图）
3）价值流程图的构成要素：实物流、信息流、时间、结论、课题
2.VSM图的符号与案例图
3.VSM图的编制
1）选择对象产品（从金额、数量、LT几方面考虑）
2）现状VSM图的编制
3）课题抽出
5W2H和ECRSC结合起来考虑
生产指令系统（信息）、材料、生产（设备、半成品）、质量控制、出库
材料价格、制造原价、销售价格
4）编制改善计划与实施
5）标准化与水平展开

第五章 动作分析
1.动作经济原则概述
省工原则，有效安排作业动作，提高作业效率：①减少动作数量；②追求动作平衡；③缩短动作移动距离；④使动作保持轻松自然的节奏
2.动作经济原则（一）：肢体使用原则
1）双手同时开始并同时结束动作
2）双手的动作应对称反向进行
3）最低等级动作进行：①手指；②手腕；③肘部；④肩部；⑤腰部；⑥走动
4）动作姿势稳定
5）连续圆滑的曲线动作
6）利用物理的惯性
7）降低动作注意力
8）有节奏的动作
3.动作经济原则（二）：作业配置原则
1）材料、工装的三定（定点、定容、定量）
2）材料、工装在小臂范围内（低等级动作）
3）简化材料工装取放
4）物品移动以水平为佳（重物滚动）
5）利用自重进行物品在工序间移动
6）作业高度合时
7）满足照明条件
4.动作经济原则（三）：工装夹具设计原则
1）利用夹具固定解放双手
2）使用专用工具
3）合并多种工装为一种
4）提高工具的便利性减少疲劳：①手柄；②和人体动作协调
5）机械操作动作相对安定化且操作流程化：①操作位置相对集中；②减少人的监控和辅助；③开关位置和下工序兼顾；④工件自动脱落；⑤小型化；⑥便于作业准备
5.DV分析法
1）同时可以进行动作分析
2）对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析
3）作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善
4）可以运用到教育训练方面
6.防呆法
1）具体防呆法：不需要注意力（即使人为疏忽也不会发生错误的构造）；不需要经验和直觉（感官）；不需要专门知识与高度的技能
2）应用原理：①保险原理；②自动原理；③相符原理；④顺序原理；⑤隔离原理；⑥层别原理；⑦警告原理；⑧缓和原理

第六章 时间分析
1.标准作业时间
1）标准作业时间=净作业时间+余裕时间+附带作业时间+修理时间+顶岗时间
2）余裕时间：作业余裕+生理余裕+疲劳余裕
3）标准时间的作用：进行作业标准书的分割；计算生产效率(倍率)；效率改善的依据；生产成本核算
4）PTS法（Predetermined Time Standards）
5）MODAPTS法
2.DTS时间测定法
3.工作抽样法
4.流水线平衡度分析
1）作业指导书；2）生产节拍（CT）；3）工序分割的原则；4）生产平衡度的计算；5）生产平衡度改善方法；6）生产效率的计算；7）人员的配置
5.成本的累积过程：（直接材料+直接劳务+直接经费）+间接制造费）+一般管理费+销售费）+利润

第七章 工业工程（IE）的推行
1.IE的四大职能：现场工程，价值工程，绩效管理，经营管理
2.IE推行的重点工作
1）5S目视化的推进
2）合理设计、调整、改进布局
3）生产线及生产方式的设计及改进
4）产品工艺、作业流程及业务流程的设计与改进
5）作业动作的分析与改进
6）瓶颈工程与产线平衡率的改进
7）换线、换模时间的缩短
8）提高仓储空间利用率、减少在库、提高效率
9）制定标准工时与核算人员定额
10）进行人员效率与制造成本的评估与核算
11）进行产能评估、合理调配资源
3.IE工程师的素养：热情、创新、执着、合作
4.IE知识的培训
5.合理化建议及改善提案制度的推行

03　程序分析
1.程序分析概述
流程分析的定义
流程分析的种类
2产品工艺流程分析
产品工艺的定义、目的、作用
产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停
）
产品工艺分析的实施步骤
产品工艺流程分析法改善效率的案例分享
3.作业流程分析
作业流程分析的定义、目的、作用
作业流程分析的符号学习
作业流程分析的实施步骤
作业流程分析法改善效率的案例分享
4.联合作业分析
联合作业分析的定义、目的、作用
联合作业分析的步骤
联合作业分析改善案例分享
5.业务流程分析
业务流程分析的定义、目的、作用
业务流程分析的符号
业务流程分析步骤
业务流程改善的出发点
账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）
制作账本、表单的效率是否可以提高
搬运、信息传递可否改善
业务流程改善案例分享
6.价值流分析
VSM的起源与特性
VSM图的符号与案例图
VSM图的编制
编制改善计划与实施
标准化与水平展开
运用价值流分析进行改善的案例分享

04　布局分析
1.布局变更(分析)的目的
提高生产及物流效率
提高产品品质
充分利用（节约）空间
确保安全
布局不合理导致的浪费案例分析
2.常见的布局方式
集约式布局
流程性布局
固定式布局
混合布局
3.柔性的生产布局
混合生产
固定+变动
Cell生产
小推车式生产
一人完结式生产
布局改善案例分享与练习
4.布局的经济性原则
相邻原则
充分利用立体空间
统一原则
最短距离原则
物流顺畅原则
减少存货原则
信息流动原则
安全原则
灵活机动原则
环境与美观原则
6布局的评价指标
直通率
移动接近率
面积利用率
材料回转率
成品回转率
制造周期

05　时间分析
1.标准作业时间
成本的累计过程
标准时间的作用
作业标准时间的构成
PTS法与AWF法/MODAPTS法
2.秒表时间研究
3.抽样法
4.流水线平衡度分析与改善
作业指导书；
生产节拍（CT）；
工序分割的原则；
生产平衡度的计算；
生产平衡度改善方法；
生产效率的计算；
人员的配置
流水线平衡度分析与改善案例分享
06　IE工业工程的推行
1.5S与目视化
整理的实施要领
整顿的实施要领
清扫的实施要领
清洁实施的要领素养的实施要领
各职场与场合的5S管理
目标化管理的目的和重点关注对象
5S目视化实施的项目诊断表的分享
2.IE工业工程知识的培训
教育对象和内容
改善案例的编写
教育道场的设置与教育
典型IE改善教育资料的分享
3.改善提案制度
改善意见收集制度
改善提案制度
改善发表会
改善提案制度的设计案例分享
4.IE改善的基本要求
IE改善的三现主义
IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;3M作业)
5.IE改善的基本步骤
观察现场,解剖流程,分解作业
遵循T型思维寻找问题,追根溯源
遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程
先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增
6.IE改善的四大职能
现场工程
价值工程
绩效管理
经营管理
07　通过数码制造提升效率
1.智能生产管理
智能计划
生产进度管控
生产人员的调度管理
智能生产设备与产线
作业标准的智能管理
智能绩效管理
2.LCIA与自动化
自动化设备导入的注意事项
LCIA在生产的应用
3D打印在生产夹具的应用
视觉检查系统在品质控制上的应用
打螺钉点胶等方面自动化应用案例
3.智能仓储物流管理
智能仓库管理系统
识别技术的应用
智能接受分拣
智能仓库存储
物料申请系统
智能搬运系统
智能盘点管理
智能物流改造实施案例分享
4.智能品质管理
作业标准书同步可视化
来料检查ICT化与可视化
防欠防错管理系统
检查标准及记录的数据库管理
品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化
来料检查ICT化和防呆系统的案例共享

讲师介绍：
李东老师：
教育及资格认证：
高级顾问
6S/IE/TWI/TPM/JIT
桂林电子科技大学本科毕业
中山大学EMBA工商管理
21年世界500强生产管理经验
日本精益管理实战资深顾问，生产管理与革新专家。
讲师经历及专长：　
1998-2004年　世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——设备管理部科长，负责打印机/复印机生产设备维护，新机种导入，设备及组装工艺技术人员培养等工作
2004-2010年　世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部经理，负责DEVICE生产部的全面生产管理工作
2010-2018年　世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部高级经理，负责整个工厂的全面生产管理工作，工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员，指导各据点改善工作
李东老师在世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）工作21年，从技术部技术员做起，到科长，到生产部经理，高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头，到碳粉盒及感光鼓，从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修，产品品质改善，生产管理，到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织，有丰富的工厂管理与改革经验。
2000-2003年负责打印机的生产技术工作，取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩
2004年导入新一代激光打印头，生产不良率从30%下降到0.2%，市场良品率达到99.9%
2006年导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达，良品率达99.9%
2008年推动JIT生产，提高效率23%，减少在库34%
2012年导入彩色复印机新产品，生产效率提升15%，到货良品率99.5%
2014年，领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖，并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会，获得优秀奖
2016年起导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统，提高物流效率60%，削减在库20%
带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖

2018年创建电子可视化系统，实现经营数据电子化，可视化。
培训客户及培训风格：
李老师曾培训过800余家知名企业，其中包括：深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团（深圳）有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐（美）、沃尔玛（美）、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐（美）、安利（美）、福特（美）、欧莱雅（法）、标致（法）、雪铁龙（法）、安盛保险（法）、欧尚（法）、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯（珠海）电阻电容，罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。
讲课生动，激情，充满感染力
通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆
源于实践，操作性强，易于复制
小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与