【课程介绍】
IE工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。
工业工程通过运用生产流程分析、作业程序分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破等IE方法，不断提升效率，持续消除浪费，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。
【课程背景】
如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界,那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法。
1.微利时代，企业如何生存，如何突破利润的瓶颈，为什么不同工厂的制造成本差异会在30%-60%？
2.为什么在一些人看来是亏本的生意，而另一些人确认为很好做，并且产生了相当高的利润率？
3.现代IE的发展，正引领一场制造业的效率革命，过去：以品质求立足，如今：靠效率求生存！
4.在现代IE眼里：我们的工厂至少存在30%以上的效率提升空间，同时还可以降低20%以上的成本。
【课程目标】
1.掌握的IE手法和改善技巧，提高人、机、物利用率。
2.学习如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率
3.获得持续提高效率、降低成本的新思路
4.系统学习传统及现代的IE改善手法，从大量实例中感受IE改善带来的成果
5.多品种少批量情况下的IE解决方案：单元化生产线设计方法与运用
6.全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，最大限度降低制造成本
7.制定符合企业自身特点的改善方案；
8.获得组织实施改善、全面推行IE的能力，协助企业进行系统优化
【课程实况】

【课程大纲】

一、增强企业盈利能力的武器--IE
动作分析
工程分析
时间分析
搬运与布置
二、动作分析(People motion study)
动作分析改善次序
动作改善四原则
三、经济动作原则 (Ergonomics)
四项基本原则
减少动作数量
追求动作平衡
缩短动作移动距离
使动作保持轻松自然的节奏
动作经济的16原则1
动作经济的16原则2
利用动作经济原则进行改善的步骤
四、工程程序分析概述
工程分析目的
工程分析种类
工程分析记号
工程分析的基本步骤及注意要点
五、产品工程分析
产品工程分类
产品工程分析的着眼点
产品工程分析的具体做法
六、作业流程分析
作业工程分析的目的
作业工程分析的具体做法

七、联合作业工程分析
联合作业分析的目的
作业者机械分析
共同作业分析
八、时间分析(Time Study for manual assembly stations)
时间分析的主要用途
时间分析的体系
九、标准时间 (Standard Time)
标准时间的构成与计算方法
标准时间的用途
标准时间与评价法
评价法的种类
标准时间与宽放
宽放的种类
宽放时间的设定方法
十、浪费和消除浪费 (Wastes and Wastes Elimination)
七大浪费
浪费和价值的定义
七大浪费类型
十一、浪费案例分析
练习：寻找浪费
实践：现场发现浪费
浪费的生存空间
十二、车间布局 (Fab Layout & Cell line)
单件流与生产周期
生产平衡分析与效率提升
生产线平衡与“一个流”
单元生产方式
十三、标准作业管理(Standard Work)
作业管理与生产管理
作业标准和标准作业
全员合理化建议管理
十四、精益生产系统介绍 (Concept of Lean Manufacturing)
精益生产的定义
精益变革的影响
丰田生产系统
自働化的起源和运用
准时化方式运用
精益改善与传统改善模式的区别
精益生产主要工具介绍

【授课老师】
戴老师Allen　　 专注精益管理咨询与培训领域10年
个人履历：
精益运营专家，摩托罗拉六西格玛黑带大师。
多外大学外聘讲师，杭州市高层次人才认证，浙江大学EDP中心特聘导师。
制造型企业从业20年，包括：7年世界500强公司（Motorola、UTC-Carrier）亚太区精益项目改善专家、生产经理、职业经理人，10年IC上市公司（Silan: 600460）集团管理总监、首席精益专家，某知名管理咨询精益顾问总监
【专长领域】
精益生产系统导入 LEAN PRODUCTION SYSTEM  
运营管理提升及成本分析改进 LEAN OPERATION
现场生产效率改善分析与策划 INDUSTRIL ENGINEERING
精益改善项目管理
精益项目管理与A3报告实践
运营策略及价值流分析与实践 VSM
现场5S与可视化工厂  5S&VFM
中基层一线主管能力提升TWI-JI/JM/JR
六西格玛管理及质量系统　SIX SIGMA
防错法质量管理POKA-YOKE
【背景履历】
长期从事精益管理推行、IE智能化工厂工程、质量控制和生产运营的工作，具有扎实的现代管理理论和丰富的管理实战经验，专注于制造业精益运营、IE工业工程、流程再造与大数据应用、企业精益改善文化的研究与运用，立志探寻企业精益最佳实践，致力管理革新的发展型中小企业。在摩托罗拉和开利空调公司领导了数十个精益改善项目，创造了杭州摩托罗拉工厂第一条单件手机组装流水生产线，提升生产效率60%，积累了扎实功底。擅长企业生产运营、工厂精益物流布局、价值流分析和生产力提升、改进物流模式和库存降低，能系统分析企业运营流程和准确把握改善机会。以客户需求为中心，精准了解需求，以精益完美价值流为目标，不断提升企业生命力。担任精益之光首席顾问、浙江精益科技、OMNEX奥曼克咨询（中国区）、YOUNG扬智咨询等精益咨询公司的资深专家，2011年开始担任浙江省中小企业局企业培训师，《世界经理人》、《新制造》、商业评论网等媒体特约撰稿人，作为咨询团队负责人和成员，在电子通信、机械、EMS和芯片制造等行业有着丰富的精益六西格玛咨询服务经验，为十几家中外企业提供精益生产、工厂布局、卓越绩效六西格玛改善等管理服务。“探索中国精益实践”是其职业工作的信念和追求，致力于管理革新转型中的中小企业，提倡“复杂事务简单化、标准化和更优化”，追求完美价值流。
【部分服务客户】
伟创力科技苏州公司、摩托罗拉杭州工厂、上海泰悉尔动力设备——精益物流布局
浙江晶科能源、海信惠而浦、杭州五丰冷食、湖州航达工业炉、浙江永泰纸业（股份公司）
国家电网杭州电力局、杭州力达机械、杭州士兰微电子、浙江纳美新材（上市公司）、山东斯福特实业、博世集团、欧瑞康、SEW、丰田汽车、捷豹汽车、神华汽车、方太厨具、雷允上药业集团、海尔集团、松下电工、住友电工、高德电子、YAMAHA、TIMKEN、昱辉阳光、三星电子、怡得乐电子、英威达纤维、凯特电子、宝山钢铁、格林策巴赫机械、梅赛尔(昆山)切割机、瓦卢瑞克曼内斯曼无缝钢管、威娭姆输送机械、法力诺长城焊管、大连海密梯克泵业、霍尼韦尔汽车零部件、德国奔驰汽车、长安福特马自达发动机、库博汽车配件、上海科世达华阳、长春富维-江森自控汽车饰件、南京艾欧史密斯热水器、泰国正大集团、欧文斯科宁复合材料、上海国际油漆等；