课程背景
简单说，IE(工业工程)就是研究工业生产如何受到工艺流程、物流、人员管理等诸要素的影响，把人和工作场所联系起来，作为系统考虑。其研究涉及到人类学、物流处理、方法分析、设备规划、工厂布局、作业评估、成本分析等方面，是推动现代工业发展的重要推动器；精益生产体系中许多工具都是工业工程应用和发展的结果。
将工业工程原则提升现场生产效率、降低成本的同时，让现场操作更舒适和安全已经成为全世界的潮流。对于正面临着工人难以招聘，工人工资上升，工人不再愿意做“苦活”和“累活”的中国企业，通过工业工程的手段降低成本提升效率，被越来越多的企业所重视和应用。
此课程是一个2天课程的“浓缩”、“精华剪辑”版本，通过讲解现代IE技术 - 如何利用瓶颈管理、流程分析、动作分析以及生产线平衡等工具，发现和消除产品生产过程中的全部浪费与不合理之处，从而提高劳动生产率，让学员掌握工业工程的框架和主要知识点，学员将得到一个很好的学习经验，有机会和他人分享各自的专长、案例和问题，将课堂中诠释概念和方法与实际发生的问题联系起来。向您展示工业工程为什么可以解决企业生产环节的效率问题！课程特色
通过大量的案例分析、实例评点及模拟实战训练，分析和研究生产现场中存在的浪费，运用IE手法系统地改善和设计消除各种对产品不增值的活动，使学员快速掌握IE方法和工具，开拓创新思维，有效地提高生产现场诊断与改善能力。 课程目标
通过学习，学员能够掌握如下利益：
了解工业工程的体系、方法、框架和在改善中的作用；
能够运用工业工程的手法改善生产现场；
运用工业工程改善方法提升效率和工作的舒适性；
学会工业工程中的流程分析、工作站设计等具体工具；
科学合理的改善步骤；
改善措施中的人际关系处理和资源协调； 课程大纲
Day 1：
一、增强企业盈利能力的武器--IE
什么是解决问题
问题的出现方法与问题的类型
解决问题的方法&步骤
IE手法的体系
项目改善DMAIC与IE手法运用
二、浪费分析与流程革新
企业常见的7种浪费
效率与浪费的真相
流程分析与改善
搬运分析与改善
价值工程VE
课堂演练：浪费的观察识别
三、提高人机作业效率--组合作业分析
组合作业的形态
组合作业分析的改善步骤
课堂演练：人机作业分析
四、提高人的效率 --动作分析
动作要素的构成
动作分析的方法
双手作业分析
动作经济的4大基本原则
动作经济的3大要素
动作改善的20个原则 Day 2：
五、发现浪费的起点--时间分析
时间分析的方法
时间分析的步骤
时间分析结果的解读方法
改善4大原则ECRS
改善的5W1H
现场实战训练
六、有效利用时间--标准时间
标准时间的构成
标准时间的直接设定法
作业速度的评估
标准时间的间接设定MOD法
标准工时的管理
七、提高生产线效率--生产线平衡分析
生产线平衡的计算
生产线平衡分析的基本原则和方法
生产线平衡分析和改善的步骤
作业的再编成
课堂演练：生产线效率的计算、改善
八、生产布局改善&柔性生产线设计
工厂布局的阶层结构
工厂布局的整体条件的考虑
布局改善的步骤
CELL单件流的生产线布局10个原则
U字生产线的设计原则
九、工业工程的最高境界--精益生产
丰田生产系统
构筑适合自己工厂的精益生产系统
顾问介绍：叶老师
核心专长
精益生产系统、丰田生产系统、工业工程、标准化作业、准时化生产JIT、七大浪费、6S推行及目视化建立、价值流分析、流程化(流水线)生产系统、生产布局(LAYOUT)规划改善 背景履历：
日本松下中国公司7年的品质经理&精益经理
日本东芝中国公司15年的精益生产运营高级经理；
日本东芝集团（世界500强）海外第1位通过认证的实战型IE专家；
精益六西格玛黑带；
多次赴日本研修丰田生产系统，并得到多位日本高级精益专家多年的指导，对精益有比较深的理解；
世界500强企业的海外精益专家特训班的特邀讲师；培养精益中高级人才300多名，为企业的精益的持续改善和变革打下扎实可靠的根基；
带领和指导精益团队积极进行工厂革新，每年完成几十个改善项目，每年为企业取得几千万元的改善效益；
精益团队在工厂布局改善和生产线的设计变革的成功，为公司获得亚洲圈的“日本能率协会优秀工厂奖”作出了重要的贡献；
经咨询指导的企业，在生产效率&品质方面得到了大幅的改善，得到客户的肯定&认可 |
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