课程背景：
在企业中我们经常遇到下述问题：
投入很多检验员，对工序建立质量墙进行100%检验，客户仍然投诉有不合格品流入到他们的产线中；
为了解决顾客抱怨购买、配置很多精密的在线检测仪器，却不能利用数据发现过程中存在的隐患；
客户对过程能力要求越来越高，我们的过程能力达不到要求，也不稳定，不知道如何利用数据的制定过程改进的策略；
客户来审核发现我们过程能力很低，控制图显示过程能力很高，且很稳定；
盲目的追求高过程能力，给企业带来额外的控制成本，什么样的控制方式最合理工程师们总认为过程能力越高越好；
推进SPC起不到原有的效果,不管什么特性都做控制图，给员工和检验员带来额外的工作负担；
……
如何解决上述问题，理解和有效运用SPC可以使我们事功倍，按客户的声音，设计和控制我们的生产过程，合理利用资源，达到即经济又稳定的生产过程是我们工程师们努力的方向；同时运用SPC理念极早的发现过程中的变差，消除问题根源，保证稳定的产品质量和合理的质量成本，赢得客户的长期信赖。

课程收益：
a)系统的理解变差和统计学的基本知识；
b)理解并能通过SPC发现生产过程正常波动和异常波动；
c)掌握不同控制的使用及分析方法；
d)掌握预控制图的原理和使用方法；
e)掌握并区分过程能力指数CGK\CMK\CPK\PPK的含义,进一步认识CA、CP和CPK的关系，并理解他们的运用时机；
f) 能及时发现过程能力不足时技术问题，还是管理问题；
g) 学习变差分析方法，当控制图不稳定或者过程能力不足时，查找原因进行改进；
i)用MINITAB　学会各种控制图的制作，过程能力指数的计算和多变量分析

培训特色：
课程通过原理的讲解深入浅出，并站在学员的角度，讲解使用控制图中出现的案例，与学员一起探讨，练习直到学员达到理解和运用SPC质量工具；

培训课时：2天（6-6.5小时/天,共计12－13小时）

课程大纲：
第一章SPC基础知识
SPC的起源与发展
什么是过程（过程的定义）
为什么过程会产生波动
过程的示例（控制上的闭环）
过程管理的基本模型
什么是过程变差
过程变差有哪些好处和坏处
过程变差的表现形式
随机现象
概率
分布
什么是正态分布
正态分布的相关术语
总体、样本、随机抽样
正态分布的相关统计量
平均值 X　
中位数
极　差 R
标准差 S
正态性检验
为什么需要
正态性检验Minitab操作实例
不符合正态分布的转换Minitab操作实例
中心极限定理及其作用
过程变差的分类
普通变差(原因)
特殊变差(原因)
系统变差
第二章SPC基本原理
什么是过程控制
为什么要进行过程控制
数据的种类—计数和计量
数据、样本和总体的关系
过程控制的措施分类
过程控制的两种状态
四类过程及其对策
过程控制的两种质量观
统计过程控制图基本原理
“3σ原则”
控制图的转化过程
控制图的演变过程
控制图的结构
控制图的种类
控制图的选择原则
控制图的解释
控制图的两种判断方法
虚发警报和漏发警报
判异准则的理论基础
控制图的判异准则小概率α的设定
控制图的八种判异准则概念计算演示
第三章　过程能力和过程能力指数
过程能力定义
过程能力指数定义
期望与运行值
过程的中心和变差
过程能力指数与过程性能
过程能力指数概括表
过程精密度指数CP和性能指数PP
实际过程能力CPK和性能指数PPK
过程准确度能力指数CA
Ca、Cp与Cpk之间的关系
单侧公差和双侧公差的能力指数计算
Z值的计算
Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系
长期过程能力和短期过程能力之间的关系
第二代能力指数CPM\CPMK\PPM\PPMK
能力指数的评级标准
计数型能力指数
公差、 σ、计数型、计量型指数转换表
Minitab 过程能力分析
能力分析（正态分布）
能力分析（组间/组内）
能力分析（非正态分布）
能力分析示例（二项概率模型）
能力分析 (Poisson)
Capability Sixpack（正态分布）
计量型数据控制图的绘制（均值及差图为例，MINITAB 展示）
准备工作
1原始数据收集
1.1、选择子组大小、频率和数据
1.1.1 子组大小：
1.1.2 子组频率：
合理子组原则
合理子组的选举
1.1.3 原始数据：
1.2 建立控制图及记录原始数据
1.2.1 建立R控制图
1.2.2建立X控制图
1.2.3记录原始数据
1.3计算每个子组的均值( X )和极差( R )
1.4 选择控制图刻度
1.5 将均值(X)和极差值(R)画到控制图上
2. 计算控制界限
2.1 计算过程均值(X)和平均极差值(R)
2.2 在控制图上作控制界限
2.3在控制图上作控制界限
3.过程控制图解释
3.1两种控制图应用示意说明
分析型控制图
控制用控制图
3.2分析极差图(R)上的数据
3.3识别并标注极差图(R)上的特殊原因（极差图）
3.4重新计算控制界限（极差图）
3.5 分析均值图( X )上的数据
3.6识别并标注均值图( X )上的特殊原因
3.7重新计算控制界限（均值图）
3.8延长控制界限
4.过程能力解释
4.1过程能力解释的目的、前提条件和要求
4.2计算过程的标准偏差
4.3过程能力 Z（MINITAB 展示）
4.4过程能力指数 Cpk（MINITAB 展示）
4.5评价过程能力
4.6提高过程能力
其他计量型控制的使用条件和使用步骤说明
均值-标准差图使用步骤及案例
中位数图使用步骤及案例
单值和移动极差图使用步骤及案例
计数型控制图使用练习（MINITAB 展示）
计数型数据控制图的绘制（不合格品率 P 图 为例，MINITAB 展示）
1. 原始数据收集
1.1 选择子组的容量,频率,数量
1.1.1子组容量
1.1.2计算每个子组内的不合格品率( P )
1.1.3选择控制图的坐标刻度
1.1.4描绘控制图
2.计算控制界限
2.1计算过程平均不合格品率 p
2.2计算上,下控制限 UCL LCL
3.过程控制解释
3.1 分析数据点,找出不稳定的证据
3.2 寻找并纠正特殊原因
3.3 重新计算控制界限
4.过程能力解释
4.1 计算过程能力
4.2 评价过程能力
4.3 改进过程能力
4.4 改进后的过程控制图
其他计数型控制的使用条件和使用步骤说明
计数型控制图使用练习（MINITAB 展示）
第五章　预控法（彩虹图）
1、预控法的基本思想
2、预控法的假设条件
3、预控法的应用规则
预控制图的绘制步骤
步骤一、建立预先控制限（控制限）
双侧公差情况
只有上限的情况（越小越好）
只有下限的情况（越大越好）
步骤二、预控法判异准则
开班判异准则
正常过程控制判异准则
两次停机情况下的判异准则
判异口决
预控制图使用案例和练习
持续改进过程能力
过程的三个阶段
过程能力改进的两个方面
Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南
数据的分层说明
过程改进的基本工具多变差分析（MINITAB 展示）
多变差分析
360度时空分析
变量族的分层过滤
流的概念--位置变量（案例 ）
控制图法则-暂时性变量
系统变差-周期性变量
族谱的绘制（案例）
数据采集原则
调查表的设计
多变量图的绘制与分析（练习）
RX-贡献量的确认（案例）

师资介绍：　　　　　　　
曹老师　
品质管理导师专家；国家注册质量工程师、中国质协注册6sigam黑带、美国ASQ注册6sigam黑带、澳门大学MBA工商管理硕士、VDAQMC6.3注册外审员、高级咨询师、高级培训讲师、顾问师;专注于汽车行业质量管理的研究、培训和咨询；
精通国内各类主机厂的质量管理要求，能应对各类主机厂的潜在供应商审核，辅导企业建立符合主机厂要求的体系并通过审核; 精通汽车行业IATF16949:2016质量管理体系 、五大手册及其组合课程讲解； 精通德国汽车工业学会相关的标准，多次辅导客户通过德资主机厂利用VDA6.3进行潜在供应商审核审核，并获得通过；具有10年德资汽车主机厂一级配套经验，是大众指定的专职VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB等课程的培训老师; 精通通用和福特的供应商管理流程，并注重研究福特Q1、MMOG和通用供应商管理的十六步，能指导企业运用和实施
对VDA-MLA，QPNI,大众整车开发流程，通用整车开发流程（GVDP），福特整车开发流程（FPDS）,福特阶段性PPAP有深刻的理解，能给企业整合项目管理、质量策划，产品开发流程，满足各客户要求；质量问题解决方面的专家，对质量问题解决方面有深入的研究，十分精通汽车行业各主机厂的质量问题解决的工具，如QC七大手法、G8D、PST（问题解决技巧）、田口DOE、经典DOE、谢宁DOE；能利用质量工具快速解决复杂质量问题，曾在国内外大型企业有着成功的解决复杂质量问题的案例。
【主讲课程】《IATF16949：2016》《APQP＋CP（产品质量先期策划+控制计划）》《PPAP（生产件批准控制程序+各主机厂表格讲解对比）》《QPNI(新零件质量提升计划)》《APQP和项目管理之间的关系》《第五版D/PFMEA（失效模式分析+VDA4.2对比）》《SPC+Variation Analysis (统计过程控制+变差分析）》《APQP+D/PFMEA+PPAP》《Shainin Doe(复杂质量问题的解决工具--谢宁DOE)》《SPC+MSA》《VDA6.3 过程审核+ VDA6.5产品审核》《经典DOE(MINTAB 应用案例展示)》《QC七大手法》《8D/G8D》《FORMEL-Q(大众供应商手册)》《Error Proofing Techniques(防错技术)》《5S培训+辅导》《MSA+Measurement Uncertainty（测量不确定度+和VDA5对比）》等等