课程简介
本课程聚集于三个方面：常规控制图（休哈特控制图）&能力分析的进阶（第一部分&第五部分）、控制图/能力分析的类型扩展（第一到第六部分），以及SPC如何在企业内部推广应用的实践（第七部分）。适用的制造过程
本课程中介绍的控制图和能力分析适用于所有的制造过程。在普通的SPC培训中，学员主要学习的是SPC的基本概念，数据符合常规控制图条件的情况。但是实践中往往有大量的情况不符合这个条件，例如：数据非正态、一个零件上同时有多个关键尺寸/特性等等，还存在很多不正确的但已约定成俗的做法，本课程就是针对这种实际情况进行开发的。
本课程几乎涵盖了所有SPC的应用实践中出现的错误和误区，以及特殊情况，同时具有广度、深度和实用性！ 课程大纲
第一部分：常规控制图进阶（实战／易错的地方/误区／局限性）（课时：7小时）
1.常规控制图所涉及的统计理论和使用条件
l 理论基础
l 使用条件，及各条件是否满足的检验方法
2.在建立控制图时容易忽略的方面
l 准备不充分
Ø 相应的资源
2 专门的人员
2 工作流程（程序）
2 数据采集、上传、分析和报警
2 反馈机制的建立
Ø 所要控制的特性
2 定义使用SPC的过程和特性
Ø 使不必要的变差最小化（已知、显著且可永久性纠正的，不必使用控制图来识别的变差）
Ø 确认测量系统的能力是足够的
l 控制图的建立流程及易犯的错误
Ø 基本步骤练习
Ø 子组定义和抽样方案及常见误区
2 子组容量与探测灵敏度的探讨及其应用
2 抽样频率
2 多生产流的抽样
Ø 对制造过程和数据的认识 - 针对常规控制图的制作条件
2 典型的不符合常规控制图建立条件的制造过程举例
2 如何对初始数据进行初始的分析
Ø 控制限的建立
2 需要的子组数量（为什么通常需要25个子组）
2 关于控制限标准差的个数
2 关于控制图的误判率
2 控制限与控制图的灵敏度
2 均值-极差/标准差控制图中为什么需要先判断极差/标准差图
Ø 过程控制解释（判异准则）
2 典型的和非典型的失控趋势
2 分析失控原因及制定遏制措施的途径：
失控类型 + 数据点日志 + 控制图灵敏度 + 过程专业知识
Ø 演示与练习：均值-极差图的制作、分析及遏制措施
Ø 受控与能力–如何评价分析用控制图可以用于在线控制
在线控制图
Ø 在线控制图的失控判断准则与分析用控制图有什么不同
Ø 常见的在线控制图使用误区
Ø 在线用控制图更新
2 什么情况下需要更新
2 更新时需要改变控制图的哪些地方
Xbar-S与Xbar-R的比较
I-MR单值-移动极差图
Ø 使用条件及使用I-MR的典型制造过程
Ø 极差长度的概念及长度的选择（案例演示与练习）
1.常规控制图存在的局限性分析 第二部分：非正规条件下的控制图（课时：3小时）
1.概述
2.非正态数据的控制图
对数据分布的正态性的理解
非参数方法 - 正态性转换后仍然不正态的情况
总结
3.非单一变异源数据的控制图
对非单一变差源的理解
I-MR-R/S控制图
4.自相关（非独立）数据的控制图 – 基于AR模型的残差控制图 第三部分：特殊控制图（课时：1.5小时）
1.Z-MR（标准化单值图，适用于多品种小批量产品过程的控制）
2.时间加权控制图 -适用于均值变化微小的情况
EWMA时间加权移动平均控制图
CUSUM累积和控制图 第四部分：多变量正态控制图（课时：1.5小时）
1.概述
2.T方控制图
3.广义方差控制图
4.多变量EWMA控制图
计量型控制图的选择方法及综合练习（课时：1小时） 第五部分：过程能力分析（课时：4小时）
1.过程能力&性能的概念与基本步骤
2.CP与CPK，以及CPK与PPK的联合应用
3.基于目标值的过程能力分析
4.单边公差时，如何进行基于目标值的过程能力分析
5.设备能力指数Cmk
6.组间和组内过程能力分析
7.非正态数据的过程能力分析
8.多变量分布的过程能力
过程能力分析综合练习（课时：1小时） 第六部分：基于概率的控制图（课时：45分钟）
1.红绿信号灯控制图
2.预控制图 第七部分：企业如何推行统计过程控制（课时：1小时15分钟）
1.获得领导层的哪些支持
2.试应用
3.成果展示
4.推广应用 |
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