【课程费用】RMB4200/人（包含：培训费、教材、午餐、茶点、发票）

【课程背景】
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：
1．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；
2．现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；
3．员工对设备维护和保养漠不关心；
4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；
5．设备效率、设备完好率不知道怎么计算；
6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；
7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；
8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；
9．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆……．
那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动结合设备导入从源头来解决这些困惑。
【课程收益】
1．学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM，将设备故障消灭于萌芽之中
2．让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率
3．让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平
4．让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费
5．使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确
6．让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题
7．让企业知道配件管理如何制定标准库存
【课程特色】
通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。
【课程大纲】
一、TPM概论
1．什么是TPM活动
1.1 TPM的起源
1.2 TPM的含义
1.3 TPM的三大理念　
1.4　TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵
1.5 预防哲学是TPM的核心思想
2．3T（TPS　TQM　TPM）的共性
3．TPM8根柱与3零目标的关系
4．设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系
5．透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
6．设备管理KPI与KAI考核基准
二、制造：TPM自主保全活动实务展开
1．5S活动—TPM活动成功之基石
2．为什么要推行TPM自主保全
3．自主保全TPM主要做4大事情与目前工作的关系
3．中国自主保全活动推行介绍（JIPM 7阶段，丰田7阶段，国内1阶段 ）
4．在实务中如何展开以上11步骤
5．小强成功推行自主保全9大要点
5.1 设备故障的原因分析
5.2什么是设备故障的前期征兆？
5.3设备故障停机的改善策略
5.4设备维护保养的定义与分工
　5.5安全操作规程编写要点
　5.5 AM清扫-时间递减
　5.6自主维护和点检的联系与区别
　5.7可视化管理技术在AM（点检）的应用
　5.8关于员工技能分级管理机制
　5.9开展自主维护的阶段验收评比
6．TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）
7. 自主保全TPM推行常见4大问题讨论
7.1日常点检遵守率低--点检4套路破解
　7.2 自主保全TPM活动没有时间该如何对应
7.3 现场人员的技能不足该怎么办
7.4 现场人员&高层不愿意支持该怎么办
三、维修：TPM计划保全活动实务展开
1．计划保全的基本观念体系
2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3．建立设备计划保全运作体系
4．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
5．设备故障报告书的填写
6．实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6M-Q关联分析
Step7点检预知化
7．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）训练
8．TPM活动企业成功案例分享（月度总结报告 年度总结报告）
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
四、预防维护：设备点检推行
1．设备管理的发展历程在预防的运用
2．制造部门与维修部门三级保养责任分工
3．预防点检的计划表作成训练
4．制作设备维护保养标准的技巧
4.1 点检从哪里入手
4.2 点检项目十大要素
4.3点检的方法
4.4点检周期的优化
4.5点检闭环流程
4.6 点检中的隐患管理&倾向管理
5．设备点检表中4项关键点（路径，项目，基准，现场）
6．指导:现场设备日常点检实战指导
7.点检与状态监测的异同
7.1常用的点检和状态监测技术手段
7.2点巡检闭环解决方案
8. 高层预防点检中需要基本支持的活动
9. 演练:预测性点检项目实际运用讨论
五、事后维修：A3报告书务实运用
1.故障的分类（短时间停止，长时间停止）及维修记录
2.长时间停止的故障对策神器—A3故障报告
3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐（丰田）
4. 故障真因的5Y的分析方法（小强4大提炼）
　4.1 内因VS外因
　4.2 感受VS事实
　4.3临时处置VS再发防止
　4.4及时刹车VS 老板小气
5 故障报告书以外的事后对应方法（小停机，计划保全）
6.丰田故障递减案例介绍（可复制）
7. 演练：发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书
六、TPM推进师4大必备能力（可选择项目）
1.专注企业的实际问题能力（不是为了推行TPM而推行TPM）
1）日常点检遵守
2）设备OEE（综合效率）提升
3）异常发现的目视化管理
2.具有问题发现能力和解决问题能力
１）发现问题４套路
２）解决问题２原则
３．组织和协调能力；
１）小组的信任－指导小组的推行
２）获取高层的资源－时间　鼓励　奖励
４.　改善成果的报告能力
１）改善报告的制作
２）公司的损失和问题的挖掘
３）活动板的运用以及报告流程
３）小组智慧的活用
七、设备智能运维管理（可选择项目）
1. 智能化运维发展历程
2. 智能化运维的整体框架
3 人机一体化
1） 人机一体化的智能系统
2） 工业互联网的定义
3） MRO平台
4 智能运维的4个一律
5 智能运维的思考与应用
1） 工业人中的AI与5G
2） 大数据的趋向管理
3） 电机和设备检修的智能运维案例介绍
6智能运维的改进及可行性实施
1） 丰田在智能运维中的思考--点
2） 欧美在智能运维中的思考--面
3） 企业内部在注塑设备的智能运维的改进案例分析与探讨
４）人才育成：OJT(在岗培训)管理（可选择项目）
1.精益人才育成脉络
      1） 培养内容：知识、能力、心态
      2）培养方法：OJT/OJD/  
      3）创意功夫提案、 QC团队、TBP问题解决法         　        
2. 班组人才培养OJD
      1）“OJT”→“OJD”　
      2） OJD的实施步骤分析
　　 3） OJD案例演练
   3. 丰田创意功夫提案  让员工带脑袋来上班
      1）创意提案制度的基本思路
      2）创意工夫活动的要点
      3）成长阶段的指导方法
    4. QC团队、TBP问题解决法分享
【讲师介绍】唐老师
TPM践行者
20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，带领400人维修团队，负责中国区18家公司TPM推行
资深设备管理专家（中国设备管理协会）
设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会）
2021中国设备管理创新论文审批专家
《MTP（日产训）》授权认证讲师
《TPM》《TBP》《人才育成》等课程 丰田主讲师
《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者
实战工作经验：
13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。
丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。
主讲课程：
TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；
设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》（版权课程）等；
精益系列：《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；
班组管理系列：《丰田工作法TBP》、《设备现场6S系统落地实战训练》、《设备班组长5项核心管理能力提升训练》等。
独特优势：
唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；唐老师认为没有咨询作支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询落地效果是要打折扣的。为此唐老师一直以来以“微咨询+培训”方式，帮助解决企业实际问题，同时培养企业内部人才。
唐老师拥有20年设备维修管理经验，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
擅长从意识入手开刃，以实战案例开眼，以解决实际问题见长，课程深入浅出、生动活泼，深受学员和企业好评。
部分辅导项目：
泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度，针对关键设备进行三维一体的预防体系，同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析，实现：故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%。
紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导，对AM、PM、PD、QC等4大支柱进行了现场改良；标准化管理（点检实施/故障对应/不良对应）现场到位90%以上；每人改善当年人均过4件以上，为企业节约了300万的成本。
德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%，产量增加30%。入厂1个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上；项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。
华菱安赛乐米塔尔汽车板【精益生产与管理系统流程梳理】项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放；生产计划效率实现了60%时间的提升；建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%；现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来参观辅导后的企业现场管理。
苏州天禄光【五型班组建设】项目。通过10个月辅导，现有班组管理模式进行了标准化改制；现场班组标准化管理落地到位90%以上；班组创新改善当年人均3件以上、为企业节约了上百万的成本。
近期部分培训案例：
振华重工，《TPM落地实战推行》，共4期
徐工集团，《设备预防保全系列培训》，共10期
苏州金龙汽车，《设备全生命周期管理》，共2期
广汽新能源，《设备预防保全系列课程》，共4期
东亚糖业，《《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》》，共2期
江铃集团，《设备维修效率提升高级研修班》，共3期
服务客户（部分）：
机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备等；
汽车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特(意大利)、科世达上海、佛吉亚(法资)、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、广汽研究院等；
光电：协鑫光伏、晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、理波光电、京东方等；
重工：徐工集团、振华重工（启东、南通）、中远海运（北京、南通）等；
电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、德豪润达、东方电气、常州诺德电子、华星光电、TCL、创维、日立电梯等；
食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业等；