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课程目标：
　　先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：
→从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
→了解TPM对企业的重要
→OEE的计算和如何改善OEE
→理解5S与TPM的关系。
→如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。
→掌握实施TPM的方法

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课程提纲：

1.精益基础
→精益生产vs.传统生产
→价值流图分析简介
→七种浪费及浪费根源分析

2.TPM概述
→TPM的概念，特色：预防为主，预测为主
→TPM活动的必要性
→TPM活动概要
→TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
→什么是预防性维护
→什么是预见性维护
→预防性维护案例讲解
→可靠性工程的运用
→如何提升维护工作的品质和效率

3.设备关联分析
→评定目前的设备运行状态
→评价指标，机器利用率，生产率等
→维护及维修成本
→TPM工作的优先顺序
→实例学习
→总体设备效率（OEE）
→什么是OEE
→认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
→OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
→OEE的计算与意义的解释
→如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
→如何建立基于OEE的设备管理监控
→设备损失的要素

4.TPM组织及职责界定
→TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责

→主管职责：监控，授权，促进合作
→维护人员：预防性维护，建立数据与操作工合作并提供技术支持
→操作员：执行基本工作，改进建议，促进TPM

5.TPM活动的根基—5S与目视控制
→5S与TPM的关系
→现场设备维护的5S实施
→5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
→可视化基本概念
→目视管理在现场设备维护的作用
→如何通过目视管理改善设备故障
→实施设备维护的目视管理

6.TPM实施的七大步骤
→识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
→维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
→提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划
→指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
→指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
→实施5S管理及组织活动，确保计划执行
→监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
→案例学习

7.TPM活动的维护
→快速换模与缩短前置时间
→自主性保养活动
→间接部门的TPM活动
→提倡部门间合作

8.设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
→什么叫KAIZAN
→设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
→KAIZAN案例

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授课专家：TimTang
　　MBA，精益LeanMaster、IE专家，六西格玛BB，精益项目负责人之一。
　　于93被派往日本丰田总部接受为期1年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
　　后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
　　在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
　　擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理、6sigma管理等项目的培训和咨询。
　　辅导过的部分项目有:某大型国际化纤制造业TPM实施顾问;在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。
　　曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。