课程背景
1、 科学的设备保养是制造型企业越来越重视的话题，设备是否良性运转直接影响着“产量、成本、交期、安全”各项指标的完成。很多企业引入了TPM的管理理念，参加了大量的培训，TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，安全事故还是让人提心吊胆，全员维护变成了“填表、打钩”……这一切的一切难道都成了不治之症？ 如何突破瓶颈，让TPM真正落地？
2、本课程以实战为立足点，针对管理实践中的热点、冰点、疑点、难点问题，运用大量案例全程实例解读，为您提供最佳解决方案。课程目标
熟悉TPM的内涵，明确TPM的目标，了解TPM的八大支柱；
掌握改善提案、基本步骤和实施技巧。
学习自主保养的基本思路和具体的实施方法
强化现场设备维护的深入开展，提升主管的设备维护意识和技能
认知专业保养体系的初步建立和设备故障的分析方法 课程大纲
第一章
TPM的概述
1.1生产保养的历史
1.2 TPM的概念
1.3 TPM 的八大支柱
1.4 TPM 的推进原则
1.5 TPM 产生的效果
1.6 TPM 与其他管理的关系
第二章
TPM的推行准备
2.1 推行 TPM 的困难
2.2 推行TPM活动的宣传和培训
2.3 TPM简化后的活动
2.4 TPM 活动中推进委员会的建立
2.5 TPM 的推行步骤
第三章
提案改善活动
3.1 提案发送活动的定义
3.2 提案改善活动的目的
3.3 提案改善委员会
3.4 提案改善的流程体系
3.5 提案改善的范围
3.6 提按改善活动的推行要点
3.7 如何使提案改善活泼化
第四章
自主保养
4.1 自主保养的定义
4.2 设备维护观念的转变
4.3 自主保养的阶段
4.4 自主保养的展开步骤
4.5 技术对策和攻关
4.6 自主管理体系建立
4.7 自主诊断流程
4.8 自主保养展开后设备与人的关系
4.9 活动管理板记录的项目
4.10 小组会议
第五章
计划保养
5.1 计划保养的目的
5.2 计划保养的主要活动
5.3 计划保养的推行步骤
第六章
生产效率化改善
6.1 工厂中常见的损失
6.2 什么是故障
6.3 设备的七大损失
6.4 设备的总合效率
6.5 提高生产量与减少投入量的活动
6.6 改善的着眼点和效果
6.7 影响生产效率化的16大损耗
第七章
设计、保养、生产的合作体制
7.1 活动保养的分类
7.2 生产与保养部门的职责
7.3 保养记录的种类与活用的目的
7.4 何为技能
7.5 技能的五个阶段
7.6 TPM 培养员工的七大能力
7.7 设备管理
7.8 TPM 的五现主义 |
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