课程背景：
TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。

项目特色：
为培养成功推行TPM活动的意志与自信心，选定样板设备，通过理论学习、案例研讨、方法实习、现场即改善活动，快速呈现TPM提升现场改善能力和效果，同时系统性地培养理解、实践、指导TPM具体方法的能力。
系统性地学习企业体质改善5S活动、TPM活动、自主保全活动展开、计划保全活动展开、TPM小组活动展开等理论和方法
选择和确定若干活动小组和样板活动区域，学员到各活动区域进行实践和即改善活动，顾问现场指导
公司高层及管理人员对小组学习和活动成果进行现场诊断，个人和小组活动成果发表

课程收益：
——培养优秀的TPM专家，并提供成功的培养模式
系统性地学习从TPM导入到成功为止的整体流程
学习TPM8大支柱的原理与具体推进方法
重点学习自主保全、计划保全各阶段具体推进方法
理解和学习作为TPM推进专家应起的作用
培养作为TPM活动专家正确实践和领导生产现场TPM小组活动的能力
共享TPM成功企业的实践案例
——TPM现场改善效果快速呈现
成功体验通过TPM活动创造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）、D（Delivery）、S（Safety）、M（Morale）成果
100%查找看得见的不合理，且通过即实践改善90%以上
通过系统性的TPM活动，提高设备综合效率
设备综合效率提高20%以上，MTBF延长30%以上，MTTR也缩短30%以上
理论结合实际，提高设备管理能力

课程讲授主要内容（2天）：
1、经营贡献的TPM活动
(1) 世界级工厂追求7个“0”目标
(2) 设备管理：广义的设备管理与狭义的设备管理的差异
(3)设备管理的4个保全方式，设备的寿命管理及Life Cycle Cost
(4) TPM活动的定义及其3大理念：预防哲学、“0”化目标、全员参与
思考：TPM活动的4大突破：
缺陷而非故障的管理
专业保全+自主保全
设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养
以OEE作为管理体系的核心评估指标
(5) TPM活动的8大支柱概要
以现场为中心的自主保全活动推进体系
以设备为中心的专业保全活动推进体系
以效率为中心的个别改善活动推进体系
TPM活动8大支柱之间逻辑及优先顺序
(6) 经营贡献TPM活动推进Master Plan与TPM活动推进效果的描述方法
(7)TPM与其他革新改善工具的特色比较

2、设备综合效率0EE
(1) 设备的浪费和损失分析：
故障的分类与损失分析：设备的真正杀手是设备微缺陷！
设备的8大浪费和生产的16大LOSS
(2)最佳状态的思考方法和故障0化的对策
防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路
(3) 综合生产效率的数据结构与计算公式
(4) 设备综合效率OEE的结构与计算公式
设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵
(5) 设备管理的绩效评估体系与管理职能区分
设备综合效率OEE
平均故障损失时间、平均故障恢复时间
(6) OEE的KPI管理标准与持续跟踪管理
损失时间调查、故障履历调查
不合理查找
点检基准制作
(7) 相关计算练习和OEE水平提升实例分享
思考：流水生产线OEE管理有效吗？如何计算？

3、现场TPM快速改善：为现场高效率和高品质的TPM活动推进体系
(1) 基本条件整备
TPM活动0阶段与5S活动的连贯性及一体化推进要点
整理、整顿、清扫的现场
现场的目视化
设备的三易和三定
形成维持基本的现场
防止活动倒塌的活动推进策略与方法
(2) 设备管理基准构筑
自主保全活动的理念：My Machine
自主保全活动的PDCA 7步骤
初期清扫：清扫就是点检
发生源、困难部位的彻底对策
总点检6大系统活动顺序及其活动展开
OPL（One Point Lesson）活动的重要性及运营方案
发现异常的现场：设备状态的可视化管理
设备管理基准整备
为成功推行自主保全活动，需要了解和遵守的几个要点
(3) 设备能力向上
line停止要素现象分析 (故障, 准备交替等）
改善课题导出
改善活动展开（效率、品质等）
改善成果维持管理体系
OEE管理体系导入
(4) 维持管理与标准化：现场设备的精细化管理
标准书、维持管理体系化、活动成果分析、活动的标准化
设备基础管理：设备台账、设备档案、备品备件；设备基础管理的工作要领与职责分配
设备点检与运行维护：设备点检“5定”、“4大标准”；点检作业标准、重点设备点检要素表、点检线路图、点检记录、保修单；点检的职责要领与职责分配
设备检修作业：设备异常问题、检修计划、检修工作票、检修作业规范、检修记录；设备检修工作要领与职责分配
(5) 阶段性教育与人员能力培养
(6) 阶段性目标设定与项目绩效推进方法
(7) 阶段性诊断与诊断体系运营方法
4、TPM活动的持续
推进体系
(1) TPM中期战略
(2) TPM推进计划
(3) TPM推广展开方向
(4) TPM推进组织
(5) 为成功推行TPM，作为领导的行动及作用
(6) 为成功推行TPM，介绍有趣多样的激活战略
(7) 多例综合案例分享
样板小组活动实践与活动手册
(1) 样板小组活动板与活动内容说明
(2) 样板小组活动计划
(3) 样板小组活动工具准备（活动板、清扫工具、相机、设备管理资料）

讲师介绍：李忠老师
日本式现场管理实战专家
中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。
10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历，历任技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验，系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。
自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、广汽乘用车、格力大金等。