课程背景
扪心自问我们的企业是否有如下的情形：
1.企业的盈利能力差 ,利润微薄,有订单却做不出来，经常延误交期
2.材料、半成品、在制品挤压过多，造成资金积压、资金短缺
3.设备强制劣化和自然劣化层出不穷，处于严重的非受控状态
4.设备问题频发，设备几乎到了崩溃的边缘
5.设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约
6.产品质量问题频发，影响交货，客户抱怨，造成客户流失
7.现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热
8.我是操作员，你是维修员，井水不犯河水
9.维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员
10.每天各类问题频出，部门职责不清，推诿扯皮严重
11.维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚 …
12.培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断
13.费用压缩，囊中羞涩；涉外咨询，虽效果明显，但费用居高难下
14.招工相当困难，用工费用高，用工数量多，作业效率低下
15.员工效率低下，存在大量的无形、有形的浪费
16.主管、主任等中层管理水平一直上不去
成为泡沫，化为乌有！
寒流来临之后，首先被冻死的不是只有一身棉衣的人，很可能是身穿很多华丽但不避风寒单衣的人。经济转型期，一些不能及时调整战略、适应市场的企业被淘汰，这是毫无疑问的。
如何实现企业设备精细化管理和科学管理？
如何向设备管理要效益 设备赋能训练实战特训营？
如何能够低投入高产出，像外部专家顾问一样有序推进TPM？

课程收益　
该课程以应用为出发点，结合工厂实战为特色。兼顾TPM设备管理新理念与实战技巧训练并重，同时融汇了国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。
授课方式主要为：专题讲解、案例研讨、工厂实践、影像观摩与小组课堂演练等；
和学员一起分析TPM推行不到位的原因，并如何避免两张皮的尴尬境地；
掌握精益TPM推进的技巧，可以和外部专业顾问一样在企业推进精益TPM
实现当前设备管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理业绩，并认知4.0下的事后维修
TIG活动推进助你熟练应用如何有效开展设备初期清扫
TIG活动教你掌握现场源头根治的的相关技巧与方法，实现传统TPM新突破
TIG活动打破传统的点检表基准书形同虚设新局面，临时基准构建开启落地管理新篇章；
海量案例及演练让你熟练掌握如何有效推进计划保全，实现专业人员做专业事
让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”；
设备最大可能的实现自动化，通过多能工来解决人工短缺问题！
使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；
让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能
帮助企业构建精益TPM管理新模式

课程特色
本次培训TPM项目操作实战型专家主讲，专家的TPM推行经验丰富，问题解决更透彻；
整个TPM内容更全面、更系统、更容易落地；
专家根据TPM项目推行经验，总结出一套内容更全面，体系更合理的培训和实战性教材；
对推行TPM不到位的企业，专家会让你在培训会上找到最佳解决方案；
本课程填补了其他同类课程所不敢讲的“精益事后维修管理”空白，以及其他咨询同行所不愿谈的精益TPM在企业推进，真正做到聚焦企业实际，围绕企业当前问题展开
借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！
借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！

课程大纲
本课程由柳老师研发，萃取日本、韩国、德国企业管理之精华，整合欧美企业人性化运营落地之优势，融合本土管理之实践与民营企业之指标，从当前设备管理发展趋势入手，结合设备发展的阶段和咨询管理的经验，紧扣企业设备管理过程中的痛点、要点、热点与难点，整个课程以案例形式导入、以创新工厂实操落地为主，做到学员有参与、总结提炼有增效、落地铿锵有声，确保[有效比有道理]这句话落到实处；

第一部分 精益TPM设备管理

设备管理研讨题:设备管理的重要性
设备管理研讨题与问题剖析
精益TPM的重要性
精益TPM推行重要性简单说
TPM为我们带来什么
设备管理模式的发展历程
工业里程与TPM里程的交相辉映
全员生产维护的定义
精益TPM的三个最低
通过精益TPM的推进战胜“三高一长一短”
精益TPM管理的四个全
精益TPM管理体系的目的
TPM管理的一二三四五六
1大追求
2大基石
3大思想
4个全面
5大支柱
6大指标
精益TPM与企业管理体系的关系
输出：精益设备管理模型及绩效侧重点
（小组练习、视频教学、体验教学）

第二部分 降本增效事后维修不容忽视

什么是设备故障
故障的分类
出现故障后我们会怎么办？
设备突发异常作业流程
案例：维修人员去向一览表
维修前必要的现场调查了解有关事实
案例：维修可以这么做
故障问题的层别分类
故障原因分类
故障现象的技术性分类
“问望听闻切拽”举例
电动机机壳表面温度与手感关系
故障维修时间缩短的五种对策
维修安全管理的事情你改懂
规范填写维修记录
案例：设备保养记录表
建立完善的设备故障管理流程
设备停机上报流程
“长时间故障判定标准”的制定原则
设备病历卡
故障统计表
故障对应时间推移图
失败案例汇编
他机点检处理流程
输出：1.设备事后维修管理系统图；2.设备保养记录表；3.设备故障统计表
（工厂实践、小组讨论、案例分享）

第三部分 开启自主维护成功推进之路
1．何谓自主维护——一场深刻的文化变革
方针/指导思想、核心理念
何谓自主维护-一场短视行为的活动
落地式自主维护的追求
2. 为什么要强调自主维护
3.自主维护的基本内容
3.0样板选择的四个原则
3.1 初期清扫
3.1.1初期清扫活动的重要意义
3.1.2某企业安全确认
3.1.3机台大清扫安全教育事例
3.1.4某汽车厂现场清扫案例
3.1.5清擦前后效果比较案例
3.1.6案例：相机下的污染源MAP图
企业系统咨询案例2-3例
视频案例：初期清扫
小组讨论：5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别？
企业初期清扫咨询案例
3.2 现场源头治理与改善
3.2.1污染源
3.2.2难扫源
3.2.3浪费源
3.2.4质量源
3.2.5危险源
3.2.5故障源
3.2.6标准源
流水线设备源头查找
现场源头排查
影响 /解决的难易程度矩阵图
统计分析
案例：清扫工具的配发及鼓励开发
案例：善用看板消除缺陷，提升OEE
视频：某企业神奇大赛，看工具开发
企业系统咨询案例2-3例
3.3简图总结临时基准构建点检
点检1成九定（十全十美）基准
某500强企业案例
点检路径图案例

你会做这张表格了吗？
企业控诉下的现实:点检总是不到位
柳老师的看法(原因角度）
视频案例：点检管理
某企业基准书构建十步法咨询案例
案例：某企业基准书构建七步法咨询案例
案例：执行验证核心步骤
输出：自主维护推进关键步骤及自主维护基准书
（实践学习、小组讨论、视频教学、案例分享）

第四部分 专业维修人员该干的专业事

何谓计划/专业维护
专业的人不干专业的事儿
设备管理业务明确化
专业维护六步骤
清晰设备台账整备
设备BOM整备
大数据下的基于：基于BOM的信息化触发管理
通过设备重要度评价，找重点
案例：设备等级评价基准书
小组研讨：设备的重要度评价
案例：设备维修的ABC分类
案例：层级划分案例分享
评分方法
实行计划性维修管理
实行故障性维修
实行预知性维修
QM矩阵表
保全效果测定&目标设定
你看不透的OEE核心

小组练习
备用品、资材管理系统
红外线热影像分析
案例： 可视化在状态监测中的应用
日常保全体制
自主保全体系的支援
案例：高技术人才育成
案例：维修道场
小组研讨
精益TPM维修健康降本模型
维修健康降分类导向案例
某企业维修文化
小组练习
输出：《设备重要度分级》、《设备管理行为分析表》、《设备管理行为行动计划书》
（理论学习、小组讨论、视频教学、案例分享）

讲师简介

柳老师
高级企业培训培师（人社部）
精益生产实战型专家/高级讲师
中国工业技术培训中心 高级讲师、中国设备管理评价中心 委员/专家，工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员，系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。
履历：
1.[日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。
•该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理
•同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。
2.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。
•该企业从事光学产品的研发、生产。
•期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。
3.[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。
•同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳老师在国产化

项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。
•在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。
•推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。
•参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。
•成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

【老师优势】
•柳老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
•柳老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
•立足于企业内部续航能力的开发，柳老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。
•柳老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。