| 课程背景 TPM（Total Productive Maintenance）——“全员生产性维护”，源于六十年代末的日本，当时行业竞争激烈，生产主体由早期以人力为主移转至以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备复杂程度增加后，故障率也大大增加了，造成了设备停工待修时间增加，维修人员增加，生产的成本增加。
因此，设备投资带来企业偿债负担加重和设备故障率增加导致的运行成本增加，双重压力下，迫使企业管理人员寻求对策，减少设备故障，提高设备运行效率。
于是，过去依靠专职设备维护人员保养设备为主的方式，逐渐转为专职维护人员与企业全体员工共同维护设备，以达到提高设备使用率的目的，这就是TPM——确保现场４Ｍ最佳条件下，让生产绩效更加提升，进而达到零灾害、零不良、零故障的目标。
通过实施TPM活动，改善TPM环境，消除浪费，维持TPM流程的标准化，提高工厂总体和车间TPM的效率和效益；并在全公司范围内营建持续改善安全、质量、成本、交货的创新氛围；在整个TPM推行过程中，通过密切地跟踪关键设备指标记录状况，深入开展TPM小组活动，设计相关的TPM流程与保养制度，并通过针对性的培训和指导，来提高生产、维修工作人员的知识技能和技巧，以此确保TPM辅导项目获得引人注目的结果，显著地改善工厂现状。
课程目标
通过为期两天的学习，您的收获是：
• 系统学习TPM的主要内容和推进的步骤，掌握TPM活动的思想精髓
• 通过指标分析，理解各部门在TPM活动中的担当。如何通过TPM活动改善指标。
• 学会正确的设备综合效率统计方法，培养改善设备的思路，提高设备综合效率。
• 学会损耗分析的方法，并通过PM分析进行改善。
• 培养全员意识，理解小组活动的体系和具体开展方法。
• 学会如何制订一个好TPM计划，并顺利推进。
• 了解TPM成功企业的推进方法和特点。
课程对象
生产、工程技术、设备维护管理及组长以上干部。
课程大纲
一、TPM概述
• TPM的历史、定义与内涵
• 撑起TPM的八大支柱
• TPM思维体系
• TPM与企业效益的关系
• 各部门TPM考核指标及分析
二、设备综合效率
• 设备的时间构造
• 设备综合效率的统计和计算
• 案例分析与练习
• 设备效率化的7大损耗
三、5S和自主保全的实施
• 5S和TPM的关系
• 回顾5S及目视管理
• 自主保全的思维方式
• 自主保全实施的要点
• 自主保全7步骤
• 自主保全实施结果的检查
• 案例分析
四、计划保全的实施
• 计划保全的思维方式
• 计划保全实施的要点
• 明确自主保全和计划保全的关联
• 计划保全第一阶段训练：设备维护与现状掌握
• 计划保全实施结果的检查
• 降低MTTR
• ABC管理
• 改善MTBF
• 润滑油管理
五、个别改善及PM分析
• 工厂运行中16大损失分析
• 效率化的个别改善
• 系统的改善活动展开步骤
• PM要点内容及分析方法
六、活跃开展TEAM活动
• TEAM在TPM活动中的重要性
• TEAM活动的思维方式
• TEAM负责人的角色
• TEAM活动的要点
• 现场模拟
七、TPM的推进和动员
• 如何针对企业情况制订TPM计划
• TPM推进的组织建立及职责
• 动员会议的意义与日程
• 小组讨论：项目方针的含义
• 小组讨论：项目的动力与阻力
八、项目实施管理
• PDCA与“５WHY”的理论
• 实施过程的管理及工具
九、总结：成功企业案例分享
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