〖课程背景〗
随着现代科技的不断进步，企业的设备占企业资产的比重越来越大，但是许多企业的员工对设备的点检、维护和检修能力却没有同步增长，设备故障率居高不下。当维护、检修这些先进装备的要求越来越高的时候，设备综合管理技术人员成为企业迫切需求的人才。
本课程旨在帮助企业培养专业设备管理人员，推进TPM制度，完善点检体系，分享国际先进案例、促进企业设备管理达到国际最先进水平。

〖主讲内容〗（主讲老师将根据现场情况对授课内容作出相应调整）
模块一：《设备点检预防性维修、零故障与可靠性技术》
一、设备点检维修体系
点检方法
1.定位　2.思路3.“七定”4.理由5.担当者6.步骤
点检管理
1.啥？岗位2.主动性3.点检与巡检4.点检管家5.制度
点检理由
1.传统设备管理与现代设备管理的区别
2.点检的内涵与结论
3.推进点检管理及经验
点检对象
1.作业线设备、设备分级、作业线和关键设备的受控点
2.故障“盆浴曲线”与维修方式
3.哪些可实施点检管理
4.判断是否需要点检的设备？
点检的最佳时期
1.故障“盆浴曲线”与点检时期
2.点检时期、点检标准化、点检周期
点检管家与点检管理
1.点检与设备管家 2.专职点检员 3.轮值点检员 4.点检员与班组长
点检操作
1.设备劣化分类
2.点检前的五项准备、步骤
3.点检部位确定、点检项目、点检周期与方法
点检标准与计划
1.维修技术标准2.点检技术标准3.润滑作业标准4.编制维修作业标准5.编制点检计划
6.具体实施日程7.点检路线与实施8.点检记录9.点检管理流程10.点检管理的方法11.点检的PDCA、点检的职责
点检活动的评价
1.设备与生产的关系2.点检管理的含义及原则3.设备管理的定位4.为产品服务
5.设备综合效率的定义及计算6.设备综合效率的实质、改进
二、设备维修管理
设备维修含义
1.检与修的管理2.检与修的差异3.隐患维修4.检修工程类别5.停机检修与停产检修
故障及维修计划
1.设备故障与维修、小修、项修　2.设备检修计划编制3.计划编制的要点与要素
4.制定计划的流程
维修策略
1.事后维修2.预防维修3.改善维修4.改良维修5.精益维修6.围绕可靠性为中心
特种设备与维修
1.特种设备2.压力管道3.起重设备4.电梯
三、检修现场管理
现场管理
1.设备检修现场特点2.安全文化与安全管理体系3.三个管理体系4.停产检修现场管理要求
5.停产三方安全联络与确认6.施工秩序管理
“5S管理”
1.含义、5S+各种S 的管理　　2.5S活动基本概念与要领　 3.5S活动的具体方法　 4.5S活动推进管理　 5.5S活动的步骤与实施计划　6.5S活动的PDCA循环7.设备检修现场管理的评价
四、零故障管理及检修考核
零故障管理
防错法、推行设备零故障活动、设备管理中的零故障理念、设备故障的本质、故障降不下来的原因、减少故障损失的八个对策、实现零故障的目标、实现零故障管理的六项措施、实现故障为零的四个阶段、设备技术诊断与预知维修、点检信息化
检修考核（环境满意、作业满意、操作人员满意、自身满意，设备检修自主管理目标）
五、设备可靠性维修
1.可靠性维修性的作用及特点
2.可靠性的数学基础（简单概述）
3.可靠性技术
4.维修性技术
5.可靠性、维修性与成本
6.设备高可靠性的技术实施
5.安全技术
6.设备机电类
7.可靠性管理（任务及管理，目标、原则、方法、重点、组织）

模块二：《TPM-全员生产维护管理实务》
一、TPM活动及其八大支柱
1.概述
TPM含义、起源及发展　 TPM与TQC（或TQM）的关系及侧重点
2.目标与效果
目标（人、设备、企业），五大要素，三全特点，降低六大损失，TPM的有形与无形效果、TPM具体成效
3.八个支柱（前期管理、自主管理、保全管理、个别改善、质量保养、事务管理、安全与环境、培训）
二、TPM管理实务-推进方法与自主保全
过程准备
1.宣传2.建立机构3.职责4.总体目标5.计划
前期管理
1.设备的构成期管理的重要性、主要内容
2.部门职责分工，
3.设备规划的三个原则、五个依据
4.可行性分析方法，选型、评价、决策，合同即及风险转移
5.三次验收及主要内容，安装调试
自主管理
1.自主管理的含义及范围　 2.三个方面，基本要求（“三好”、“四会”）3.操作人员的四种能力，4.设备重点部位的清扫5.清扫与检查6.清扫检查的小组活动7.清扫与点检8.自主管理基准（项目、清扫时间）9.自主检查、标准化
保全管理
1.分类 2.自主保全、范围 3.计划保全的设备分级（分级依据、方法）4.设备大修计划
5.设备故障及原因6.设备维修方式（小修、项修、大修）7.设备维修管理8.点检
个别改善
1.概述、效果、目标　
2.设备运行的七大损耗（故障损耗、准备及调整损耗、换刀损耗、加速损耗、检查停机损耗、速度损耗、废品次品损耗）
3.零故障与设备效率改善
4.综合效率改善
5.个别改善的支柱及推行方法，如何个别改善（why法、pm法、其他方法）
质量保养
1.定义、决定质量的4M　　2.质量保养的步骤、分析、标准 3.减少设备磨损 4.精度校正（方法、步骤、处理）5.正确操作设备
事务管理
1.横向管理部门之间产生的类型（时间损失、品质损失） 2.改善的内容，制度，事务形式
安全与环境
1.5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养） 2.现场目视管理3.设备事故与事件
4.事故等级、事故类型及处理5.四不放过原则5.安全制度6.设备电气安全
教育培训（培训的层次、维修人员的培训（素养、要点），新员工培训，岗位培训）