【课程背景】

有别于标准品的生产过程，非标装备业因其不确定性而获利，也因其不确定性而难以管理。这种不确定性在供应链两端中的具体表现为：需求和研发端物料生命周期相对较短、种类繁杂；计划和供应端供应商水平参差、物料齐套率低、缺料多发、来料状态和品质的难以控制。两端供应链复杂度带给生产和物流环节业务确定性低、难以标准化运作等一系列问题。

绝大多数非标装备制造企业在这样的运作形势下，多采取的管理方式是盯梢式管理，在没有规范背后的运作方式前提下，依赖项目管理跟进方式虽然对整体产出有所促进，却也不能说是一种打补丁的做法，带来的促进极为有限。

如何解决本行业的困境，我们需要直面简单的管理问题，在正确的方向上使劲。回归业务本源，优化具体的业务本身，如此，则项目管理也好，订单管理也罢，非标装备业核心痛点交期问题才能得到深度改善和促进。

本课程从非标装备制造业厂内物流角度出发，关注一个核心课题：本行业的仓储与物流系统应该如何搭建。基于这一课题，从起点、过程和迄点角度衍生出三个具体问题需要解决：1.非标装备业的线边物流点应该是什么状态？2.非标装备业的整体物流搬运系统如何规划？3.非标装备业的仓储规划和管理如何实现。

【课程目标&收益】

整体掌握物流搬运系统分析规划步骤与方法

理解基于业务数据规划配送器具、路径的分析工具

掌握仓储规划和线边物料管理思路与方法

掌握配送效率改善的工作方法和思路

【课程大纲】

1破冰

1.1团队组建

1.2小组问题提出

2工厂物流规划概述

2.1制造业的仓储物流

2.1.1传统制造业的物流管理

2.1.2当下物流管理对制造业的意义

2.1.3为什么是第三利润源泉？

2.1.4现代物流的发展趋势

2.2装备制造业的仓储物流

2.2.1与生产系统的相辅相成

2.2.2是痛点也是改善机会

2.3搬运系统分析

2.3.13个基本内容：物料、移动和方法

2.3.23个层次的物流管理

2.3.3搬运系统分析方法

2.45个基本要素：PQRST

2.4.15要素对物流成本的影响

3工厂总体搬运方案（九步法）

3.1物料分类与分析

3.1.1物理特性与可运性

3.1.2数量特性：P-Q曲线及物流影响

3.1.3其他物料特征

小组研讨：物料特征表中的核心影响因素

案例分享：物料分类一览表

3.2整体布局

3.2.1布局的三种传统类型

3.2.2三种基本物流动线模式

3.2.34个布局问题

3.3物料移动分析

3.3.1物流量

3.3.2物流条件

3.3.3基于P-Q分析两类物料

3.3.3.1大流量物料的分析方式

3.3.3.2小流量物料的分析方式

案例分享：流程图与流程表

案例分享：搬运路线表与物料进出表

案例分享：搬运活动一览表

3.3.4搬运量的标定分级

3.4物料移动图表化

3.4.1物流图表化

3.4.1.1物流流程简图

3.4.1.2布局图上的物流图

3.4.1.3坐标指示图

3.5物料搬运方法

3.5.1三类搬运路径系统：直接型、渠道型、中心型

3.5.2两个搬运成本原则：距离和运量

3.5.3距离与物流量指示图和物料搬运系统模型

3.5.4成本角度分类的4大类设备选择

3.5.5距离与物流量指示图和物料搬运设备模型

3.5.6运输单元的选择

3.5.7搬运活性系数及其运用

3.6初步的搬运方案

3.6.1物料搬运符号

案例分享：物料搬运方法工作表

案例分享：系统化方案汇总报

3.7方案的修改与限制

3.7.1两大类限制因素

3.7.2计划进度与搬运作业的五类状态

小组研讨：适合于我们的物流计划方式是什么？

3.7.3其他可能的限制性内容

3.7.4限制性条件的变化

3.8各项需求的计算

3.8.1搬运方法说明

3.8.2其他变动说明

3.8.3设备和人员计算

3.8.4投资和运营费用的计算

案例分享：搬运需求计算表

3.9方案评价

3.9.1费用评估

案例分享：投资与运营费用估算表

3.9.2无形效果评估

3.9.3评价等级与加权等级

案例分享：方案评价表

4生产区物流方案

4.1基于价值流图的生产区物流方式

4.1.1被复杂化了的装备现场

4.1.2通过精益改善大部分线内物流

案例分享：非标装备业的价值流图

4.2线边超市模式

4.2.1线边超市管理

4.2.2线边超市的基本要求

4.2.3线边超市的目视化

4.2.4水蜘蛛作业方式的设计步骤

4.2.5周转容器与包装方式的选择

小组研讨：我们的周转容器与搬运方式

4.3SPS物流模式

5仓储区管理规划与管理

5.1仓储管理的图与表

5.1.1两个ABC的管理：频次和金额

5.1.2呆滞管理呆滞料的有效管理

5.1.2.1呆滞库存带来的成本损失

5.1.2.2呆滞库存对业务的不利影响

5.1.2.3如何应对“可能会用到”的呆滞处理问题？

案例分享：ABC分析与呆滞品分析报表

5.1.3库位图反应的管理逻辑

案例研讨：汽车配送中心主管的烦恼

5.2仓储规划

5.2.1仓储规划的定位

5.2.1.1定性定位：配送型与存储型

5.2.1.2定量定位：需要多大的面积？

5.2.2仓储设施确认

5.2.3仓储功能区设计

5.2.4进出口与动线设计

5.2.5存储策略选择：定位、随机与分级

5.2.6标识系统与地址系统

5.2.7存储单元：托盘与周转箱等

5.2.8仓储设备选择：料架与车辆

5.3储位指派原则

案例分析：亚马逊用了哪些储位指派原则？

5.3.1进出口统一的周转率储位指派

5.3.2进出口分离的周转率储位指派

5.3.3如何实现先进先出要求？

6分拣、配送与PFEP

6.1分拣与配送作业体现绩效

6.2拣货方式：订单拣货&批量拣货

6.3拣货作业的6不要

6.4拣货路径

6.4.1单边拣货

6.4.2双边拣货

6.4.3蛇形拣货

6.5配送上线的4种方式及其应用

案例研讨：装备业配送作业效率改善

6.6PFEP规划与实施

6.6.1什么是PFEP

6.6.2PFEP的意义：从物料角度看物流

6.6.3PFEP的基本内容及其原则

6.6.4PFEP的实现

案例分享：PFEP运用案例

7课程总结

8Q&A

【讲师介绍】陈老师

17年管理顾问经验、近50个大型项目咨询经验。

先后从事生产管理、精益变革推进、公司运营管理，资深的外企、民企、国企工作与服务经验。专精于中基层管理、精益管理改善、仓储物流管理的培训辅导。

主导过的改善项目涵盖：5S与目视管理改善、TPS（精益）推进、工厂布局规划、物流中心布局规划、仓储管理优化等，是难得的实务型企业顾问。

由咨询而入培训，一直以来，服务于学员“学有所得，学以致用、学有所成”的参训目的，陈老师的课程并不仅仅满足于简单的工具给与，更强调思维层面的觉醒。

在风趣的培训过程中融入大量企业实景案例，通过课题讨论、随堂练习、教学游戏、影像视频等教学手法，打破学员旧有观念，促进其深度思考，进而催化解决方案的产生。

课程设计特点：有干货、有实操、有亮点、有深度。

课程专长

卓越主管能力训练

金牌班组长全技能提升

高竞争力的配送中心（仓储）管理

5S与目视管理推行实务

现场精细化管理改善

制造业七大浪费改善

精益生产系列课程：SMED、POKAYOKE、VSM等（订制化）……

项目专长

5S与目视管理

生产绩效提升

精益生产改善

仓储管理改善

工厂精益布局规划

配送中心布局规划

学员平价：

老师与学员沟通及时，讲解生动，对于感兴趣的点讲解得非常详细，案例充分融入了学习要点。——徐工集团学员反馈

培训内容新颖全面，开阔眼界，互动务实，讲的很实用，很有实战性。—联合汽车学员反馈

课程案例和实际管理工作很类似，让我重新认识了管理工作的本质，拓宽了知识面，学到不少有用的原理和工具。——株洲中车学员反馈

老师经验丰富，课程互动多，讲解到位、通俗易懂，能融入到实际生产管理过程中。

——茅台习酒学员反馈

案例丰富，会针对特殊情况进行分析，对实际工作很有启发，可以应用到具体工作中去。

——中船重工学员反馈