∵〖课程背景〗
原材料、人工费持续上涨，而产品价格却一降再降，企业利润空间日渐缩小！
成本、成本、还是成本！如果不能改变客户，那只有改变我们自己，有效的挖掘潜藏在工厂内部的“黄金”，是每一个工厂管理人员所面临的永恒的问题！
可很多时候，我们却常常面临：
搞生产没问题，可是成本究竟是怎么回事，和日常生产活动怎么结合起来，就……
我们也想抓成本，可总是头痛医头、脚疼医脚，千头万绪，如何系统的抓起？
我们也明白成本问题很严重，可是苦于无法在实际环节有效控制
成本控制决不仅是财务部门所关心的问题！
作为管理者，也许您迫切希望了解：
1.如何有效的让每一个生产管理人员，对成本心知肚明？
2.如何有效搭建企业工厂成本管理与控制的体系？
3.如何科学的利用各种方法与工具，全面有效的分析与管控生产运营环节的成本？
4.如何使生产现场成本落于实处……
本课程不光让您明白如何“算”，更将与您分享如何“管与降”！

∵〖课程费用〗4200元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费）

∵〖课程目标〗
1.深入学习企业财务盈亏核算方法、现金流定义及计算方法
2.从财务成本会计的角度理解直接生产费用与间接生产费用的定义及核算方法
3.间接生产费用（制造费用）分析及控制技巧
4.学习劳动力成本管理的重要性，掌握降低工厂劳动力成本30%的改善手法
5.学习衡量物料管理，库存管理的绩效指标，掌握控制物料成本、降低采购成本、降低库存50%的实操方法
6.学习从现场浪费、管理浪费的角度识别工厂额外成本以及如何通过消除浪费降低成本
7.质量成本分析及降低质量的成本的方法
8.工厂降成本项目立项及推进技巧
9.世界及国内著名企业通过推行精益管理降低成本的改善实例分

∵〖课程大纲〗
第一部分：工厂成本概述
一、工厂财务损益表分析
1) 制造业财务损益表分析
2) 营业收入预测及风险管理
3) 制造核心成本：人机物成本概述
4) 直接生产费用（原料、辅料、直接劳动成本）分析
5) 标准成本法：原辅料标准用量、标准工时的定额编制
6) 直接生产成本预算管理及监控机制
7) 制造费用定义与分析
8) 制造费用预算编制及控制方法
9) 间接劳动力成本及能源消耗压缩技巧
10) 如何通过流程优化、定岗定编缩减间接人员
11) 工厂工具物料消耗控制方法
二、工厂现金流及资金成本分析
1) 现金流的预测及计算方法
2) 影响现金流的主要因素分析
3) 企业经营减少现金占用及投资的方法与技巧
第二部分：如何降低物料成本
一、小组演练：企业经营盈亏实战模拟
1) 如何在亏损的情况下盈利？
2) 运营现金流的产生及计算方法
3) 应收、应付账款对现金流的影响分析
4) 库存对现金流的影响分析
5) 如何改善现金流：挽救断裂的资金链？
二、如何降低物料采购成本
1) 衡量物料采购成本的关键指标PPV
2) 如何降低物料采购价格
3) 采购议价方法与技巧
4) 付款周期与采购成本的关系
5) 如何通过应收账款管理降低企业财务成本
6) 采购物料异常额外成本分析
三、如何降低物料储存成本
1) 衡量物料库存水平的关键指标ITO
2) 减少原料库存的方法与技巧
3) CRP/JIT/VMI先进管理方法在原料库存管理中的运用
4) 减少半成品、成品库存的方法与技巧
5) 如何通过KANBAN拉动系统建立减少库存
6) 高效单元式生产与库存管理
四、如何降低物料使用成本
1) 物料损失率的定义与计算方法
2) 物料损失率对工厂赢利能力的影响
3) 多余物料比率定义及计算方法
4) 多余物料产生的原因分析及风险控制
5) 过期物料比率定义及计算方法
6) 减少及处理过期物料的技巧
第三部分：提高效率降低成本
一、效率绩效指标的计算方法
1) 不同效率衡量指标的优缺点
2) 不同工资体系的对效率的影响分析
3) 中国工厂，最适合什么工资体系？
二、提高生产效率的现场适用手法
1) 动作浪费分析与效率改善
2) 瓶颈分析与瓶颈改善
3) 瓶颈管理与效率提升技巧
4) 生产异常管理与效率提升
5) 基层管理能力与生产效率
三、整体设备效率：OEE计算
1) 低设备效率给企业带来的成本浪费分析
2) OEE定义及计算方法
3) OEE的关键指标：计划效率、运行效率、质量效率
4) 提高设备OEE的方法与技巧
5) 工厂OEE快速计算方法
四、低质量成本定义及分析
1) 预防成本的定义及计算
2) 不同管理水平企业质量成本代价图
3) 品质鉴定成本的定义及计算方法
4) 产品缺陷给工厂带来的成本分析
5) 如何有效降低整体质量成本
第四部分：工厂降成本项目管理技巧
一、项目的定义及目标制定
1) 目标制定的SMART原则
2) SMART原则在目标制定过程中的实际运用举例
3) 如何从系统上推动降成本项目立项
4) 目标的重要相关性:与公司及部门个人KPI绩效指标关联
二、项目成本节省计算方法
1) 项目成本硬节省(HARD SAVING)的定义及计算方法
2) 工厂常见的成本节省运用举例
3) 项目软节省成本(SOFT SAVING)的计算方法
4) 如何界定改善项目的负面作用
5) 负面作用成本(SIDE IMPACT COST)的计算及规避方法
6) 实战成本改善成果计算举例
三、确保降成本项目成功的关键要素
1) 如何让公司高层参与及重视降成本项目
2) 合理的项目立项及团队组建
3) 项目实施过程中的管理技巧
4) 有效的项目奖励激励措施
总结：
回去让工厂利润增加3-5%的方法与步骤 
Q&A学员提问与问题解答

∵〖专家介绍〗
饶中 先生–35年制造业技术和管理的经验以及20年企业咨询的经验
北京航空航天大学工学学士、华中科技大学MBA、美国南加州大学（USC）访问学者、国际认证银章培训讲师、深圳市企业协会理事、深圳市中外企业家协会理事、深圳市企业协会咨询专业委员会副主任、深圳市优秀培训讲师、深圳市十大金牌顾问。　
饶中老师长期从事制造领域管理咨询和培训，在提高效率、降低成本方面有独到的研究, 在工业工程、精益设计、精益制造、约束理论及创新方法（TRIZ）的综合应用上有多年成功经验。饶老师知识渊博，授课风格生动活泼，风趣幽默，深入浅出、激情洋溢，富有感染力，非常注重与学员的互动演练，善于以实战案例启发学员，深受学员及培训管理者的好评。
饶老师在培训和咨询领域里有着骄人的经历，在北京、上海、广州和深圳等地多次成功举办过公开讲座。曾经为多家世界500强企业、著名外资企业和民营企业及大型的国企提供过工业工程（IE），精益生产、Six Sigma、TRIZ创新方法、生产计划与控制系统、运营管理的培训及咨询，服务过的企业包括ABB、施耐德、上海贝尔阿尔卡特、西门子、飞利浦、辉瑞制药、万宝至马达、珠海马田、当纳利、 TCL、美的、格兰仕、波导、新大洲本田、郑州日产、天津一汽、新华联集团、龙大集团、东江集团等。饶老师不仅培训过1000余家企业，并进厂辅导企业达200余家，其中包括上海贝尔阿尔卡特、 TCL、新大洲本田、万宝至马达、ABB、施耐德电器、日产汽车、美的、美资万德公司、麦科特山阳、东江集团等知名企业。
饶中老师不仅实践经验丰富，对理论研究也非常深入。由于其杰出的表现，十年前被某大学慧眼识珠调入其工业工程系任教并从事相关理论研究。经过10余年深入的理论研究和知识体系的梳理，结合其30多年的制造业实务的经验，饶中老师将从一个更高更新的视角阐释制造之道。
擅长课程：
《制造系统运行模拟》、《生产效率倍增( IE基础)》、《流程及动作改善》、《单元生产方式和生产线平衡》、《提升效率的工装夹具设计》、《防错法》、《标准工时测定和管理》、《快速换模换线》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。
客户评价：
深圳东江集团董事长　 李沛良:
饶中老师是我见过的最优秀的顾问，他的优秀不仅是在专业方面，更重要的是他真正的处处替我们着想。饶中老师值得信任……
TCL金能电池副总经理　吴永刚:
饶中老师常常能一语道破天机，往往是短短的几句话让人感到拨云见日，豁然开朗。
上海贝尔阿尔卡特PBA总监　朱箭:
我们将持续与饶老师合作，
华阳多媒体副所长　 游波:
效果非常好，原打算要租用的厂房也不用了；在新员工增加了20%的情况下，人均效率还能提升33%，效果能这么好，真是难以置信。　　　
创维-RGB彩电厂副厂长　朱晓峰:
感谢饶老师带我走入工业工程， 我原来是做人力资源的，从现在开始我将以工业工程为我的毕生追求。
美的电子公司IE经理 张筱:
饶老师，您的2天课程真值，我们根据您的指导，用了半天时间调整流程，一个月下来居然省了几十万……　
部分咨询项目：
SANYO技研有限公司　　项目：布局及生产线平衡
效果：人员减少了23%，单机标准工时降低了21％
TCL金能电池公司　　　项目：精益生产　　　　　　　　　　
效果：生产流程从2805米缩短到480米，单块电芯的生产工时由176分钟缩短到28分钟，交货周期由36天缩短到5天
深圳东江集团　　　　 项目：KAIZEN
一年间指导了11个项目小组全方位展开了IE改善活动，项目覆盖工厂布局、标准工时管理系统建立、作业改善、防错、单元生产模式建立、快速换模换线等
南京德朔实业有限公司　　 项目：生产线平衡（培训+辅导）
多条电动工具装配线改善，装配线人均效率提升了50％以上；电机制造车间单元生产，效率提升30％以上
德赛电池　　　 项目： 精益生产（单元生产方式）
全面建立了单元生产方式，生产区域面积缩小到原来的30%，效率提升超过了50%，生产周期从10天缩短到1天
好孩子集团　　项目：IE培训+辅导
建立了柔性生产单元，现在能根据订单快速重组，效率提升了100%
华阳多媒体　　　 项目：精益+IE
在扩产和增加20%新员工的情况下，无需启用新的厂房，总体人均效率提升了33%