【参加对象】制造企业董事长/总经理/副总/厂长，财务/生产/采购/计划/物流/品质/工程等部
门总监/经理/主管，和与此相关的人士。
本课程非常适合老总带领中高层干部一起参加学习，同一企业六人以上参加本课程，
老师课后可到企业提供半天免费诊断，结合企业现状，提供针对性的辅导与咨询。
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【课程大纲】
第一部分、当今制造企业面临的问题和成本压力（开篇，略讲）
1、高科技与网络时代下，制造企业面临的问题、困境与压力
2、市场机会利润与管理利润的区别
3、传统观念中成本的构成
4、管理者如何识别真假成本？
5、如何识别可控与不可控成本？
6、提升企业利润的策略与途径
7、微利时代10%的成本降低等于提升一倍的利润.
案例分析、分组研讨
第二部分、构建企业成本管控“系统化和一体化”（总纲）
1、经营规划、成本战略对企业利润的影响---案例分析
2、系统机制、运营流程对效率和成本的影响---案例分析
3、采购与物流如何最大限度的降低成本
4、如何消除生产活动中一切不增值的浪费
5、如何向半自动、全自动转变实现少人化
6、如何通过精益生产、IE工程、现场改善等手段提升生产效率
8、如何提升产品质量---降低质量成本
8、如何在产品设计阶段就将成本降下来
9、如何减少日常工作中不必要的支出和费用
10、如何营造全员成本改善文化
案例分析、分组研讨

第三部分、系统机制、运营流程对效率和成本的影响（第一把金刀）
1、系统机制不完善给企业所带来的效率低下与成本上升
2、职责不清与流程复杂所带来的部门协作不良与推诿扯皮现象
3、案例分析
1）某台资企业采购流程复杂所带来的停机浪费？
2）某港资企业运作流程不完善所带来的效率低下、人员浪费以及部门配合存在的一系列问
题。
3）为什么很多企业执行力不强？为什么部门配合不好，推诿扯皮现象经常发生？

第四部分、采购与物流成本如何降至最低限度（第二把金刀）
1、全球供应链的演变
2、如何建立切合企业实际的互利互惠的供应链管理体系
3、标准供应链运营参考模型---案例分析
4、供应链战略采购与成本管理
5、如何协作供应商降低成本---案例分析
6、降低采购成本的策略和技巧---案例分析
7、如何构建良好的供应链物流，确保质量与交期
8、如何构建畅通、快捷的内部物流运作系统，减少各种搬运与停滞
9、原材料、在制品库存如何降至最低---库存控制五种模型
10、如何提高库存周转率ITO---案例分析
案例：国内某知名上市公司供应链管理案例分析
　　　中山某民营企业物流与库存管理成功案例分享

第五部分、识别与挖掘生产系统“十大浪费”---快速降低成本（第三把金刀）
1、决战在市场、决胜在现场
2、识别与挖掘生产系统的十大浪费
如何减少材料损耗、不良品、各种加工、搬运、转线换模、库存、事后管理、人员低效
之浪费.
3、浪费原因分析与对策
4、价值流程分析---设计流、信息流与物质流
5、如何减少管理工作中的八大浪费
案例：以实例和图片展示，揭示生产过程中的各种浪费

第六部分、生产现场 提升效率与降低成本的“十把尖刀”（第四把金刀）
■500强企业生产现场图片展示
1、及时发现问题与解决问题
2、平面布置调一调
3、工艺流程查一查
4、作业方法改一改
5、流水线上算一算
6、动作要素减一减
7、人机效率提一提
8、縮短作業切換時間
9、瓶颈识别与改善
10、通过4M方法寻找浪费
案例分析与研讨

第七部分、提升产品质量---达至降低质量成本（第五把金刀）
1、质量成本在产品总成本中所占的比重与重要性
2、如何正确理解质量成本
3、质量成本的分析与构成
4、预防成本的规划与合理化
5、鉴定成本的合理设置与改善
6、质量损失成本的预防与减少
7、如何在确保质量的前提下降低成本
8、如何提升产品合格率从而降低质量成本
9、质量成本的持续改善
案例分析与研讨

第八部分、如何向半自动、全自动转变实现少人化（第六把金刀）
1、中国未来劳动力的现状分析
2、工资成本上升带来的压力
3、智能化的未来发展趋势
4、大中型企业、高科技企业如何实现向自动化和智能化转变
5、中小企业如何实现向半自动和自动化转变
6、多种少量生产模式下如何实现向半自动和自动化转变
7、企业半自动、自动化改善案例展示与分享
案例分析与研讨

第九部分、优化产品设计---降低15%的产品成本（第七把金刀）
1、以利润为导向的产品设计与运作模式
2、好的产品设计能带来15%的成本下降
3、设计成本的构成
4、产品设计阶段的目标成本管理---案例分析
5、如何利用好VA、VE管理好产品设计成本---案例分析
6、不良产品设计对成本的影响分析---案例分析
案例分析与研讨

第十部分、削减工厂日常运营之成本（第八把金刀）
1、别小看日常开支---小数怕长计
2、明确各种运营费用之类别
3、设置各项费用之标准
4、识别可控与不可控
5、有计划有步骤地削减各种费用成本
6、提倡节能降耗和合理化建议
案例分析与研讨

第十一部分：营造全员成本改善文化（结尾：成本文化的推广与落实）
1、如何将成本意识灌输到每一位员工
案例：稻盛和夫在日航是如何做到一年扭亏为盈？
　　　“代工王”富士康的法宝
2、如何将成本管控落到实处
3、如何构建成本管控问责与激励机制
案例分析与研讨
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陈景华老师　 ： 工学硕士、工商管理硕士MBA　　

　　 生产管理与企业管理资深实务专家，拥有二十多年在世界
500强企业和咨询行业高层管理经验。

陈老师早期大学执教，后在企业任职，先后在大型港资上市
公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

陈老师早在92-2002年期间，曾多次委派到日本丰田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲宝马、奔驰等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行成本控制、精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过二十多年的实践、探索与研究，在成本控制、精益生产、现场管理和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。　　
陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与运作管理),广东省企业发展研究协会资深专家,广州市明睿企业管理咨询有限公司总经理、生产与企业管理首席顾问。
陈老师是近年来在生产管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈老师将历时二十多年积累起来丰富的生产制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：
1、《卓越现场改善与成本控制》、《精益生产实战案例》、《IE七种工具全面运用》、
《生产计划与物料控制》
2、《中高层干部核心能力提升训练》、《打造优秀的一线主管》、《如何管理和引领新
　　一代员工》《从技术走向管理的跨越》、
3、《成功管理与情境领导》、《企业运营的八大症结》、《策划、沟通与执行》
等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。

2000年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和管理咨询服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。
　　其中知名企业有：美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、步步高视听电子、富声电子、虹霸电子、深圳中兴康讯电子、 TCL集团、华阳多媒体、唐山晶源电子、名幸电子、东海橡塑、礼兴塑胶、欧普照明、华裕灯饰、中山国际玩具、中集集团、震德机械、世邦机械、坚士制锁、金达五金、台湾联众不锈钢、跨日鞋业集团、百斯盾服饰、361服饰、江苏红豆集团、姿彩手袋、励泰皮具、时代皮具、互太纺织、陶氏化学、立白集团、曼秀雷敦、湖北丝宝集团、天王表业、格罗西表业、蒂森电梯、奥迪斯电梯、亚伦集团、奥林巴斯相机、华国光学、大洋电机、龙记集团、恩梯恩传动系统、万信集团、北电通讯、万宝井汽车零部件、北大方正数码科技、德赛集团、中电电力、珠海光联、厦华集团、重庆电力、西仪股份、中海油、西部矿业、统一企业、广西东亚糠业、台湾忆霖食品、广西柳工、云天化、鲁西化工、富士康、中科院物理研究院等企业。
咨询项目经验: 陈老师在从事咨询行业的十三年中,曾为汽车和零配件企业、机械和五金制品企业、家电和电子企业、玩具与塑胶企业、家具行业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。