培训对象：

公司层领导、管理层、研发、销售、运营、计划、采购、制造、IT人员

课程收益：

课程背景

VUCA时代，市场需求的千变万化和产品生命周期的大大缩短，使得市场需求不再均衡。小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单变化大、客户定制多、各类问题多，已经成为困扰企业交付、成本、品质的突出问题。

销售好不容易拿回来了订单，供应链却交货困难：

L/T不足、急单太多、交期变化太频繁、库存积压、呆死料的困惑。

小批量、多品种、插单不断，生产&供应商陷入整天救火的恶性循环。

设计变更、无时无处不在的各类问题及质量风险。

供应链管理差，已经变成中国企业由小变大、或由大变强的最大障碍。

任正非：供应链集成问题解决了，公司的管理问题基本上就全部解决了。

原华为集成供应链（ISC）变革组成员周老师，结合华为供应链的成功实践、运用20多年的实战经验，与您一起探讨并梳理“如何快速提升供应链的交付、柔性、成本、品质等核心竞争能力”，包括：

1、预测是不准的。关键是：如何制定制定在客户订单周期内，对需求进行快速反应的策略与方法。

2、如何优化整条供应链（供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户）的库存结构，实现在大幅降低整条链的库存与呆滞的同时、大幅缩短供应周期。

3、可执行的销售预测与需求确定（S&OP）方法。

4、如何优化计划体系，缩短供应周期、降低库存、提升齐套交付能力。

如何编制生产均衡、形成批量的主生产计划，提升产量与供应柔性。

如何编制准确的物料预测与备料计划、缩短采购周期、降低库存与呆滞。

5、如何进行强采购体系建设、保证齐套交付、降低采购成本、库存成本和呆滞。

6、初步学习与掌握：打造“以客户为导向、快速反应，能满足小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大市场环境下的集成供应平台”：

建立计划、销售、生产交互机制，提升产品交付能力、降低库存&呆滞

建立计划、采购、供应商交互机制，提升物料交付能力、降低库存&呆滞

课程基于华为集成供应链（ISC）的成功实践，强调用整条供应链上最小的库存，使大多数原材料、成品的交付周期趋近于零。其极实用！老师实践经验丰富，所讲均能落地。

课程收益

权威实战导师

原华为集成供应链（ISC）变革组成员周老师，结合华为供应链的成功实践、运用20多年的实战经验、并通过大量成功企业的实际案例，深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理体系建设及实操经验。

课程注重学以致用，注重实战性、操作性、以及可落地性。

大量案例讲解

DELL、宝洁、Philips、ATL、松下、美的、方太、京信通信、星源材质、易事特、联合光电、大疆创新、嘉士利、仙乐健康、日丰管业、晟通科技等等。

一个对标评估：

对标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》，评估自己公司供应链主要环节（供应链策略、订单管理、需求确定、供应计划、生产计划、物料计划、采购管理）的管理水平、找到差距、确定主要改进点。

二类实战练习

现场传授保交付、降库存实战方法与工具：

收集参训公司的实际数据（成品数据、原材料数据）进行模拟实战练习，使学员

初步掌握集成供应链降本增效主要方法和原理，实现学以致用。

练习1：《需求的确定&产销协同集成解决方案》

1.1产品分类&客户分类

1.2可执行的销售预测制定方法

1.3可执行的销售与运作计划（S&OP）方法

1.4制定差异化的供应策略与库存策略，实现保交付、降库存、减少呆滞

1.5产销协同&客户协同方，缩短80%的成品交付周期趋近于零。

1.6制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系

练习2：《差异化的物料计划、采购技术&供应商协同集成解决方案》

2.1物料分类、优化库存结构

2.2差异化的物料预测&物料计划制定方法

2.3差异化的供应商备货数量确定方法

2.4供应商协同（JIT/VMI），使80%的物料交付周期趋近于零。

2.5建立适时的物控体系

三个对标讨论

对照参训公司提出的《需求与订单问题》、《成品&物料交付问题》、《库存与呆滞问

题》、《采购与供应商问题》、《生产问题》、《营运成本问题》等，运用集成供应链方法论，带领学员探讨在小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大的市场环境下的差距及最佳改善方案。

对标讨论1：成品交付。重点：对于不同类别的产品，规划并制定在客户订单周期内，对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。

对标讨论2：物料交付。重点：如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。

对标讨论3：运营成本。重点：如何通过优化整条供应链（供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户）的运作，降低延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本。

重要经验介绍：

同样的方法论，为什么华为集成供应链（ISC）优化能够获得成功，而其他公司却很难？

课程大纲：

第一部分：供应链管理&集成供应链（ISC）介绍

模块一：供应链管理的底层逻辑&企业供应链面临的挑战

要点：

1.1供应链管理的底层逻辑

1.2供应链管理通常的三种运作模式

1.3供应链管理的核心要素

1.4供应链效果不好关键领域存在的问题

1.5供应链优化的常见误区

1.6利润导向&客户导向双轮驱动

1.7供应链优化思路与框架

案例讲解：松下、美的、方太、京信通信、易事特、日丰管业

解读1：如果不了解供应链的底层逻辑、不围绕着底层逻辑进行思考，而是今天学欧美、明天学日本、后天学华为，最终必然迷失方向。

模块二：什么是集成供应链(IntegratedSupplyChain)

要点：

2.1企业供应链典型的3个层次与水平

2.2供应链运作参考模型SCOR

2.3SCOR模型定义的三种标准运作模式

2.4什么是集成供应链(ISC)

2.5供需匹配是供应链运作的“主旋律”

2.6新型的伙伴关系（六个供应链协同）

2.7实现需求为导向是打造集成供应链（ISC）的关键

2.8集成供应链（ISC）业务架构和系统雏形

模块三：供应链为什么要集成运作

要点：

3.1不确定性是一个令人讨厌的幽灵

3.2端到端的供应链有多复杂

3.3打破部门职能间的“墙”并协同起来

3.4集成供应链上优势不容易复制，是形成核心能力的好地方

解读2：未来企业间的竞争，再也不是单一企业的竞争，而是供应链和供应链的竞争。

模块四：案例-华为集成供应链（ISC）实践与经验介绍

要点：

4.1华为供应链改进历程（从1999年→）

4.2华为供应链成熟程度评估

4.3华为供应链五个关键领域存在的问题及主要改进点举例

4.4循序渐进的四个步骤、五大阶段

4.5摆脱对销售需求准确性的依赖，是华为ISC项目的核心

4.6基于SCOR,实现端到端的全流程贯通

4.7华为集成供应链的改造效果

对标评估：对标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》，评估自己公司供应链主要环节的管理水平、找到差距、确定主要改进点。

经验介绍：同样的方法论，为什么华为ISC能够获得成功，而其他公司却很难？

第二部分：建立计划、销售、客户交互机制，提升产品交付能力

模块五：架构供应链-分析与寻找供应链的核心改进点

要点：

5.1确定供应链的核心改进点

5.2方案设计的主要原则

5.3集成供应链（ISC）方法论框架与模型

模块六：差异化的供应策略&库存策略

要点：

6.1客户分类、产品分类

6.2差异化的供应策略、优化库存结构（库存策略）

6.3如何从保障交付、降低库存二个维度，优化库存结构

如何大幅缩短80%的成品（或物料）的供应周期

如何将80%的成品（或物料）的库存降到最低

案例讲解：大疆创新、日丰管业、嘉士利

练习1.1：制定差异化的供应策略&优化库存结构，实现保交付、降库存、减少呆滞.

模块七：可执行的销售预测方法

要点：

7.1为什么要有销售预测

7.2销售预测的前提条件

7.3销售预测、销售目标、销售计划的区别

7.4常见的销售预测制定方法及可执行性分析

7.5基于供应策略和库存策略的、可执行的销售预测制定方法

7.6销售预测人员如何设置

7.7销售预测的准确性如何衡量

7.8谁为销售预测的结果负责?如何负责？

案例讲解：星源材质、酷派、晟通科技、日丰管业

练习1.2：可执行的销售预测制定方法

模块八：需求的确定与产销协同（S&OP）

要点：

8.1什么是S&OP

8.2为什么要有S&OP（带来的好处…）

8.3S&OP的通用流程与适用性分析

8.4S&OP的主要目标：减少对预测准确性的依赖

8.5S&OP的策略、方法与规则

8.6可执行的需求的确定与产销协同（S&OP）方法

案例讲解：DELL、宝洁、Philips、东莞ATL

练习1.3：可执行的销售与运作计划（S&OP）方法

模块九：建立计划、销售、生产交互机制，提升产品交付能力

要点：

9.1不要为订单驱动（MTO）所迷惑

9.2打破计划、销售、生产之间的分割状态

9.3优化库存结构，是摆脱预测准确性依赖的关键

9.4如何准确地制定供应计划与安全库存计划

9.5如何制定生产均衡、形成批量的主生产计划

9.6S&OP指导下的五级计划运营体系

9.7建立适时的物控体系

9.8建立计划、销售、生产交互机制，提升产品交付能力

练习1.4：制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系

案例讲解：易事特、方太、日丰

对标讨论1：对于不同类别的产品，规划并制定在客户订单周期内，对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。

第三部分：建立计划、采购、供应商交互机制，提升物料交付能力

模块十：可执行的物料预测&计划方法

要点：

10.1物料预测&计划的底层逻辑

10.2物料分类：将基本需求与变动需求相分离

10.3统计预测与需求计划相结合

10.4关键：如何在物料预测不准的情况下，制定准确的备料计划

10.5建立适时的物控体系，是保证物料健康运作的关键

10.6物料预测、物料计划、供应商备货、JIT/VMI流程框架

10.7大规模定制、伴随小批量、多批次的物料供应解决方案

如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料供应问题

如何做到及时交付，减少延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本

10.8建立计划、采购、供应商交互机制，提升物料交付能力

模块十一：供应商协同（JIT/VMI）之集成解决方案

要点：

11.1什么是采购技术

11.2什么是供应商协同（JIT/VMI）

11.3如何将80%以上的物料实施供应商协同（JIT/VMI）

11.4供应商协同（JIT/VMI）实施的方法/路径

11.5采购技术&供应商协同之集成解决方案

案例讲解：方太、易事特、日丰---案例存在的问题、我们的差距、建议改善方案。

练习2：物料预测、供应商协同（JIT/VMI）之集成解决方案

对标讨论2：如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。

第四部分：配置&集成供应链、无缝衔接IT系统

模块十二：配置&集成供应链

要点：

12.1打破供应商、公司、客户之间的分割状态

12.2根据客户及产品类型配置其差异化的供应链

12.3集成供应链优化与实施的方法、步骤

12.4集成供应链蓝图

12.5先理顺供应链、再进行信息化，切忌盲目跟风和本末倒置。

模块十三：无缝衔接IT系统

要点：

13.1信息化建设的前提与路径

13.2典型的流程&IT系统架构

13.3集成供应链信息流模型

13.4未来的供应链模式（数字化集成供应链）

对标讨论3（供应链营运）：如何通过优化整条供应链（供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户）的库存结构，降低延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本。

讲师介绍：

周文来老师

原华为集成供应链（ISC）变革组成员，曾作为项目总

体组成员，全程参与了华为集成供应链（ISC）建设。

华为资深集成供应链（ISC）实战型专家。“运用ISC

方法论取得的工作业绩”，成为华为全公司学习的榜样，

并荣获华为第一届金牌奖。

现兼任：深圳市微优微科技有限公司首席供应链顾问

现兼任：上海运匠信息科技有限公司首席供应链顾问

现兼任：多家企业管理咨询公司首席供应链专家讲师

教育及学术背景：

1989年毕业于安徽工业大学机械制造系，本科学历

中国物流协会物流规划与咨询专业委员会专家委员

航空航天部融融网特聘专家。

工作背景：

从业28年，专注于供应链领域，13年龙头企业供应链全盘操作经验

精通集成供应链、精益生产理论，擅长在“小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大、技术问题多、品质问题多、成本压力大、企业高速发展”的市场环境下，帮助企业打造“短交期、高柔性、低成本”的供应链核心竞争力。

曾任：富士康生产副理兼精益改善专家。

曾任：华为结构事业部计划经理、采购专家团商务经理、华为集成供应链（ISC）项目总体组成员。

曾任：深圳海能达、深圳国人通信供应链总监。

曾任：福建星网锐捷、中山通宇、易事特集团供应链总经理