｛课程背景｝
作为供应链管理部门，供应商质量管理是其中关键又极具挑战性的工作。从如何选择、评估供应商的质量、到如何帮助供应商提升达到公司的质量要求；从新产品设计开发，到供应商量产的过程中，需要哪些措施来保证产品的设计质量及生产过程质量；在供应商进入量产后，如何持续管理好供应商的质量、评估其表现？并在出现问题后，如何通过结构化的方式来有效解决问题？

｛课程收益｝
通过体系化、结构化的思维，从点到面，把分散的知识点、经验汇聚成具有系统化的方法论
如何选择和评估新供应商？
如何做好新产品先期产品设计质量？
如何管好供应商新产品生产过程质量？
如何对供应商量产的质量进行管理？
如何评估供应商量产后表现
出了问题，如何解决并避免重复发生？
如何建立关键的少数理念及质量重在前期设计的理念
详实的实际案例，分享过去实操经验；不仅知道是什么、为什么，而且知道如何做

｛课程价格｝
4500元/人次（含授课费、教材、2个午餐、课间茶点）

｛授课讲师｝ Kevin Ye（叶老师 六西格玛黑带）
主要工作经历
某行业知名欧洲汽车零配件公司（现职单位）
1.负责中国供应商质量管理运营，涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进，产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家
2.对现有流程进行优化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等；推行对供应商进行VDA6.3过程审核
3.建设管理团队，为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力，包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具

通用电气（9年，其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理）
1.负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理
2.供应商选择、评估，对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求
3.参与新产品的设计开发过程，负责从质量角度评审产品设计方案
4.建立新产品的测试计划，监督执行，对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施
5.负责供应商的过程设计开发及验证工作，与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等
6.对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性，进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核；对审核问题点、市场反馈进行分析改进
7.对供应商绩效进行评估，月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案
8.通过精益六西格玛方法，改善工厂内部质量、效率、成本
主要成就
1.精益六西格玛黑带，耕耘制造业十余年，涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域，包括9年前GE生产及供应商管理经验，经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程
2.负责过众多供应商质量管理，包括500强企业如Panasonic、LG电子及国内知名企业及其零部件供应商，拥有丰富的行业经验，所管理的供应商年采购量超一亿美元；负责开发的产品中，其中一款产品被北美市场评为Best Buy
3.通过良好的先期设计、质量策划，负责的某新项目平台产品，市场投诉率比既定目标50%，供应商被评为GE优秀供应商
4.全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进，当年其产品质量提升28%
5.主导目前在职公司的质量流程改善，完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等，切实加大了质量流程的执行力度
6.通过精益六西格玛方法，降低原GE上海工厂包装成本10%
7.个人年终绩效持续多年保持优秀

｛课程亮点｝
GE供应商质量管理架构
供应商质量管理水平体现在哪9方面？
GE是如何进行供应商管理的
GE的质量成本管理
如何做好变更管理
新产品认证测试过程的难点及解决方法
PPAP的使用
什么是特性矩阵及其如何使用？
质量计划的开发和使用
新产品设计评审、过程设计评审工具
如何管理项目的质量进度及问题点？
HACCP指导思想在各行业的适用性
如何对关键点进行控制
8D工具的难点及解决方法
GE的供应商质量管理人员是如何工作的

｛现场答疑｝
请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题，写在A4纸上，提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中，适时回答学员的问题，或组织学员相互交流与分享。

｛课程大纲｝

核心要点案例分享与讨论
第一讲：如何做好供应商的分类管理？
GE供应商管理模式的优缺点
供应商表现的分类
培养尴尬供应商的利与弊
什么样的材料供应商可选性低
买卖关系的类别
合作型供应商的产生原因
两类关系的采购策略区别

第二讲：新供应商质量现状的评估内容有哪些？
GE供应商质量管理架构
SQE的职责
第一节：供应商的质量管理水平
供应商质量管理水平的体现
如何评估供应商的质量意识
质量部门组织架构是否健全
管理者对质量管理的重视程度
什么是质量成本管理（COQ）
质量成本构成案例
评估供应商的质量认证体系
如何评估供应商的文件管理水平
什么是“质量计划”
衡量质量计划好坏的指标有哪些
如何评估现场作业指导书是否有效
如何评估记录表格的管理
如何保证文件的更新及时
如何评估变更管理
常见的变更有哪些
哪些变更要告知客户
如何评估供应商的变更管理
供应商变更管理的三大难点
如何处理难点
如何做好变更管理
变更模板包括哪些
如何进行追溯性审核
如何评估供应商过程控制水平
什么是过程能力及其重要性
有哪些过程能力指数
供应商如何避免员工漏检
评估供应商的测量能力
什么是GR&R（重复性和再现性）
供应商的纠错能力
如何审核供应商的培训
供应商的持续改善能力
　　　　S公司违反变更案例
P公司变更管理4M案例
H追溯性审核案例
G公司质量成本构成案例
F公司质量计划案例

第二节：供应商的生产能力
供应商的生产能力包括哪些
如何评估设施、规划及产能
如何评估设备模具管理能力
设备模具的维护、保养的要点
如何管理放在二级供应商的模具
如何评估包装、运输测试能力？
如何评估仓库管理
如何用颜色进行FIFO（先进先出）
第三节：供应商的技术能力
供应商的技术能力包含哪些内容
如何评估技术支持能力
供应商测试、认证能力如何
什么是FRACAS（失效报告及改善措施体系）
如何评估新产品开发过程
如何评估符合法规方面的能力
模具设计、开发能力如何
　　　　FRACAS案例
第四节：供应商的二级供应商管理
　　　　 如何评估对二级供应商的管理能力
如何应对关键二级供应商水平低
分享：GE新供应商评估流程及供应商审核
第三讲：如何评估新供应商的质量现状？
应该问谁
怎么问
调查问卷设计的注意事项
问题设计的形式
如何给供应商的现状打分
如何制定打分的标准
为什么要进行权重性计算
评估指标的权重分析
供应商评估的权重计算
权重得分与评分的差异
新供应商是否合格的评判标准
新供应商评估审批表的填报
新供应商评估审批表模版
什么是供应商的认证
第四讲:　如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障？
新产品设计开发图
什么是APQP
产品设计和开发过程
供应商生产过程设计与开发过程
产品和过程的确认
新产品设计开发阶段的结果是什么
什么是PPAP
五大工具手册，哪些你比较熟悉
PPAP与五大手册的关系
PPAP的目的
PPAP的适用范围
PPAP的流程
PPAP文件的提交要求
PPAP的提交状态
PPAP对过程的要求
供应商应提交的PPAP文件清单
设计记录包括哪些
需要哪些工作来做出设计记录
如何获得历史问题清单
如何制定质量目标
如何制定可靠性目标
审核材料清单（BOM）的目的有哪些
如何获取特殊特性清单
什么是DFMA及好处
DFMA的设计规则
零部件DFMA设计分析检查表
工程更改文件
顾客的工程批准
设计FMEA
FMEA的常见问题有哪些
如何评审FMEA的质量高低
过程流程图
过程FMEA
过程FMEA确认的要点
全尺寸测量结果
材料试验结果的记录
性能试验结果的记录
如何做好‘测试验证计划’
哪些是验证、改善的难点及建议
初始过程能力研究
如何做初始过程能力研究
初始过程研究的接收准则
测量系统分析研究
如何做GR&R
GR&R的分析结果
合格实验室的文件要求
质量计划
质量计划确认要点
什么是特性矩阵及其如何使用
质量计划的不同阶段
零件提交保证书PSW
外观批准报告
标准样品
检查辅治具
哪些是设备、治具检具的重要要素
顾客的特殊要求
产品设计评审、过程设计评审工具
如何管理项目的质量进度及问题点
如何处理无法彻底关闭的问题点
　　　　可靠性目标案例
APQP流程案例
CTQ、特殊特性案例
PPAP案例
FMEA案例
MSA案例
过程能力分析
DFMA案例
测试计划案例
产品设计评审案例
过程设计评审案例
试产准备评审案例
产品审核表格
过程审核表格
质量计划案例
问题列表案例
让步接收案例
第五讲：如何帮助供应商做好内部质量控制？
HACCP指导思想对各行业的适用性
什么是HACCP
HACCP的基本步骤
第一步：危害分析
第1阶段：危害识别
某产品配方举例
某产品生产工艺流程
第2阶段：危害评估
危害分析的工具
某产品制作的危害分析
某产品生产中的危害分析
第二步：确定关键控制点
哪些是关键控制点
哪些是关键控制点
第三步：建立所确定的关键控制点极限值
操作限值(OL)
关于关键限值的建立
好的关键限值
烘烤的关键限值
第四步：对关键控制点进行监控
监控的方法
第五步：建立纠偏程序
纠正措施应考虑以下两个方面：
如何采取纠正措施？
第六步：建立验证程序
HACCP体系的验证
HACCP计划的适宜性
HACCP的一致性
HACCP的有效性
第七步：建立有效的记录及保存系统
记录的要求
HACCP体系的建立和实施
HACCP计划表
　　　　某产品制作的危害控制案例

第六讲：如何帮助供应商做好质量问题的改进？
什么是8D
没有8D，常见的改善措施…
何时采用8D
8D的步骤
D0：问题初步了解
D1：建立小组
选择小组成员的准则
D2：问题描述，5W2H
什么是三现主义
D3：临时对策
如果进行全面的围堵措施？
D4a：根本原因分析
鱼骨图分析
5-Why分析
D4b：如何验证根本原因
D5：长期对策
D6：验证长期对策的有效性
D7：预防下次发生措施
D8：恭贺小组（结案）
8D有哪些重点
8D哪个步骤最具有挑战
如何管理好8D
　　　　8D模板及实际案例
第七讲：如何做好现用供应商的质量评估？
为什么要建立‘现用供应商’的评估制度
新供应商评估与现行供应商评估的区别
现行供应商的评估原则
供应商表现的考评指标
供应商质量表现的评估指标
供应商月度报告模板
SQE量产后做哪些工作
月度的质量会议报告
总体数据
重点问题展示
分享：如何主动挖掘改善项目
分享：收集了哪些市场质量信息
如何进行供应商产品、过程审核
生产过程控制有哪些
加强初期管理
访问供应商的频率
定期供应商会议
管理PPAP、变更及8D等系统
产能分析及供应商效率提升
产能分析工具
快速改善案例
测试标准更新小组的必要性
培训供应商
管控有毒有害物质
建立供应商电子档案库的注意事项
如何建立“合格供应商电子档案”
如何判断供应商表现的好与坏
好供应商的奖励
表现不佳的供应商如何处管理
　　　　供应商绩效评估案例
月度质量成本管理案例