培训目标：
本课程是一次培训，更是一次实战演练，课程将观念革新和实务技巧进行融合，专门针对企业采购部门和品质管理部门的相关人员而开设。课程结合案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询等体验式教学方式，并借鉴和分析世界500强企业的管理流程与案例，使学员：
掌握在供应链管理环节中供应商管理的理念、方法、技能；
掌握供应商调查、开发、选择和评估的科学流程体系；
掌握如何建立并强化企业的供应商品质，并实施品质改进，提升监控供应商品质的能力，掌握发生问题时的处理方式和技巧（突发性与预防性）
重视问题供应商的改进及精益供应商的发展，最终推动企业与供应商实现战略共赢发展。

课程大纲：
模块一：新盈利模式下的供应商质量管理
企业利润公式
缩短制造周期对SQM的要求（戴尔案例）
供应链风险管理对SQM的要求
供应商质量管理发展趋势
质量成本在产品实现过程中的量变与质变
案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门
模块二．供应商管理策略
新供应商及产品开发质量控制流程
SQM管理结构（AQE+SQE+SDE体系）
采购产品分类组合模型
新供应商选择与认证七步法
一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
强势瓶颈供应商管理策略
通用汽车的供应商分类及管理办法
SQE的角色与胜任能力
模块三：新供应商/新产品开发先期质量控制
生产件批准程序PPAP的含义与适用范围
PPAP的提交要求与要点
PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
小批量试生产质量管理要点
资料分享：PPAP提交文件标准模板（美资汽车业）
供应商早期生产遏制
供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE
FMEA失效模式与后果分析
案例实战：完成PFD/FMEA/CP的提交
模块四.供应商绩效监控与问题解决
供应商绩效矩阵（德尔福案例）
问题解决与反馈流程（PR&R）
8D与PCR、五原则表的介绍
问题定义的5W2H
问题直接原因与根本原因的寻找
3*5WHY的含义与运用（寻找根本原因的工具）
案例练习：某汽车零部件公司来料问题解决分析
供应商受控发运（CS1&CS2）
供应商索赔（Cost Recovery）
供应商现场诊断（MCA）
应用举例：德尔福电气系统
模块五．供应商改进与发展
问题供应商的选择与策略
如何改进问题供应商（德尔福案例）
战略供应商的选择与意义
如何实施战略供应商的发展
不同企业的供应商发展方式：对比通用汽车与德尔福
供应商发展常规监控指标及应用工具
精益供应商诊断与辅导
工具型案例：德尔福派克QVC报告
模块六．供应商质量改善工具介绍---QSB质量系统基础
快速响应（质量、设备维修、物料等应用举例）
不合格品的控制与管理
标准化操作
案例分享：傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献
质量门的应用
分层审核---提升员工执行力
企业案例分享：某德资自动化企业GM的工作方式
防错技术（质量是设计及制造出来的）
装配行业防错案例分享）
Q&A学员发表及答疑

课程安排：
第一天（9：00--16:30）
　　　　　　　　　　　　　　　供应商管理　　　
系统导入讲师介绍分组及自我介绍
(一)　企业利润公式结合自己工作特点思考与分析
(二)　缩短制造周期对SQM的要求（戴尔案例）
(三)　供应链风险管理对SQM的要求
(四)　供应商质量管理的目标与发展趋势
(五)　质量成本在产品实现过程中的量变与质变
案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门
供应商管理　　　
系统架构(一)　供应商及产品开发质量控制流程结合本公司行业特点与所处阶段获取重点并参与讨论或提问
(二)　SQM管理架构（AQE+SQE+SDE体系）
(三)　SQM汇报线的不同设计与优势分析
(四)　新供应商选择与认证七步法
(五)　一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
(六)　强势/瓶颈供应商管理策略
(七)　SQE的角色与胜任能力
供应商先期质量管理（AQE）(一)　生产件批准程序PPAP的含义与适用范围结合公司特点与个人岗位需求进行工具掌握并参与Q&A
(二)　PPAP的提交要求与要点
(三)　PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
资料分享：PPAP提交文件标准模板（美资汽车业）
(四)　供应商早期生产遏制
(五)　供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE
(六)　FMEA失效模式与后果分析案例练习：SOD打分
第二天（9：00--16:30）
供应商绩效监控与
问题解决（SQE）(一)　供应商绩效矩阵（汽车行业整车厂案例）结合自己负责的供应商现状进行工具掌握并参与案例练习
(二)　问题解决与反馈流程（PR&R）
(三)　8D与PCR、五原则表的介绍（不同类型模板分享）
(四)　问题直接原因与根本原因的寻找
(五)　3*5WHY的含义与运用（寻找根本原因的工具）
　案例练习：某机加工企业来料问题解决分析
(六)　供应商受控发运（CS1&CS2）
(七)　供应商索赔（Cost Recovery）
(八)　供应商现场诊断（MCA）
供应商改进与发展（SDE）(一)　问题供应商的选择与策略讨论：企业对哪些供应商可以进行引导性的问题改进？什么阶段会去考虑战略供应商发展
(二)　如何确定并改进问题供应商（德尔福案例）
(三)　战略供应商的选择与意义
(四)　如何实施战略供应商的发展
(六)　供应商发展常规监控指标及应用工具
(七)　精益供应商诊断与辅导
　工具型案例：美资汽车零部件公司QVC报告
供应商质量改进　
工具实战运用 （QSB）(一)　快速质量反馈与响应（各层级形式举例）实战模拟：通过两轮的实战确定供应商质量系统改进的方向，并掌握改进方法的推行重点与方式　　　　　　　　　 输出：生产件批准文件、客户关键参数识别、关键质量控制计划、工艺（物料）布局、防错装置及质量门检查标准等
(二)　不合格品的控制与管理
(三)　标准化操作
案例分享：傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献
(五)　质量门的应用
(六)　分层审核---提升执行力
案例分享：某德资自动化企业GM的工作方式
(八)　防错技术（质量是设计及制造出来的）
(九)　装配行业防错案例分享
课程总结总结与答疑分享与提问

讲师介绍：刘老师（Jon Liu）
顾问资历：
精益企业高级咨询师、工业4.0实战专家、EMBA
已在数十家企业内成功策划和推行精益及工业物联网系统改善活动
曾任职于通用汽车生产经理；同时作为精益顾问主导推行供应商精益改善
曾任职于世界500强汽车零部件公司DELPHI精益供应商高级经理
曾负责英国诺冠气动公司在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产
分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历
擅长领域：
精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。
曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。
善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行精益改善的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。
教授课程：
熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。精益生产方面包括：精益导入，精益自动化改善、当中国制造遇上工业4.0，VSM价值流分析，精益物流，快速换型，防错技术等；供应商管理与质量管理方面包括：TQM、供应商管理系统，五大工具类，质量问题汇报及解决思路等 ;项目管理类:项目决策管理
授课风格通俗易懂，逻辑清晰，风趣生动，实战性强，善于解答学员提问同时主动在内训中运用现场实例，深受学员好评。
曾服务过企业：
汽车零部件：联合电子，天合汽车，江阴模塑，广汽本田、东风商用车、太仓科洛普汽车线束，小糸车灯，福耀玻璃，厦门海拉汽车电子，宝马汽车弹簧，宁波托普，万向集团等
电子电器行业：联想集团，松下环境系统、诺基亚、美的、格力空调、海尔集团、常州安费诺，镇江阿雷蒙，昆山隆昌，台松电子，南京胡连电子等
机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器等
其他：PPG，壳牌，伊利集团、玛氏食品，卡夫，永乐普利茅斯，南方电网，诺和诺德制药等
实战绩效
曾在某汽车零部件公司负责生产线智能物联网改造，成功在区域内实现软件系统与精益管理的整合升级并完成硬件基础数据的对接工作，实现智能生产的框架工作。
在西门子集团下属机械加工企业推广生产信息化系统优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。
全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益生产咨询辅导工作，成功帮助其构建精益生产体系，直接降低在线库存60%以上，生产线效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、智能物流、设备实时在线监控等 )
曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系）
在太仓科洛普汽车线束推行拉动生产，库存金额降低30%同时节约场地三分之一用于新产线布局
在苏州特雷卡推行快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟
在万向钱江公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系。带领2个项目组对其工厂大部分质量关键点采用防错技术，有效去除人为因素的失效，减少检查工位，节约了人力资源同时缩短了制造周期。8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点。
授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。