【课程介绍】
在目前的市场竞争条件下，企业需要不断的缩短生产周期，提高产品质量，降低库存，而精益生产是实现这一目标的利器！精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值中的增值活动和各种浪费。它要求人们识别价值流，采用JIT（准时化）、单件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并采用5S、TPM、防错、快速换线等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止尽的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

【课程费用】￥3800/人（含授课费，资料费，午餐费，茶点）

【课程收益】
了解精益生产体系的内容、含义及其作用；
掌握浪费的种类及识别的方法；
掌握精益生产的核心工具（VSM、单元生产、SMED、TPM等）

【课程大纲】
模块一：精益生产的概念和基本原则（1.5hrs)
一、精益生产的含义
二、精益生产的发展过程
三、精益生产的5大原则
四、精益生产的作用
五、精益生产的工具
六、价值、价值流、流动、需求拉动、完美
七、大批量生产与精益生产的区别
1.大规模生产方式
采用推动生产方式
车间布局是按功能区划分
相同类型的机器摆放在一块
大批量的生产
机器适合于大批量生产
工序中间容易堆积库存
未实现作业标准化
工人一般只会一种操作
没有或只有个体的作业改善活动
2.精益生产方式
采用了看板管理，拉动生产方式
车间布局U型布局
不同类型的机器摆放在一块
实现了单件流的生产
机器小型化
工序中间很少甚至没有库存
实现了作业标准化
对工人实行了多技能培训
具有完善的作业改善活动制度
八、精益思想的核心内容：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料、计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节。
九、通过精益生产可以实现：
生产时间减少90%
库存减少90%
生产效率提高60%
到达客户手中的缺陷减少50%
废品率降低50%
与工作有关的伤害降低50%
十、精益生产推进模式
意识改革5S 流动生产
实现JIT 标准作业平准化
十一、精益生产的工具
消除浪费改变管理SMED / 快速改装防止差错
车间管理整体生产保养优化布局
拉动系统绩效标准IT工具
组织设计新产品开发约束理论
模块二：课堂练习(批量生产) （0.5hr)
模块三：价值-识别并消除浪费（1.0hr)
一、价值的含义
对成本的重新思考
传统的方法
销售价格= 成本+ 利润对成本的重新思考
新的方法
利润=销售价格–成本
二、过程的分类
消除浪费的四个步骤：
第一步: 了解什么是浪费
第二步: 认识工序中哪里存在浪费
第三步: 使用合适的工具来消除已识别的特定浪费
第四步: 实施持续改进措施,重复实施上述步骤
三、8大浪费8大浪费详解
四、浪费产生的原因低劣的布局低劣的清洁整理低效的工作方法产品设计
模块四：认识过程-价值流（3.0hrs)
一、什么是价值流图？
一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）。
1) 从原材料到达顾客手中的生产流程
2) 从概念到正式发布的产品设计流程
3) 从下订单到收款的服务流程
二、什么是价值流分析?
1)按照以顾客到供货商的顺序，根据产品的生产路径，画出材料流和信息流中的每一个工序。
2)然后再针对这张图，进行一系的列探讨，找出问题及解决方案，再画出一份理想状态图。
3)流程图仅仅是一种概念图!
4)主要变化在于我们作何选择来将价值流作为决策和任务的一种完整系统来加以管理。
三、价值流图的作用
四、价值流图介绍
五、价值流图标准符号（物料流和信息流）
六、产品系列分析
七、绘制现状图
了解客户需求
识别各车间的关键路径
绘制微观流程图
确定各过程衡量指标
制定数据收集方案
八、现状分析
九、绘制未来图
十、制定精益化的实施计划
模块五：流动生产技术-单元生产（1.5hrs)
一、单元生产的优点
区域布置得优缺点；设备单元布置得优点；流动单元的优点
二、流动生产的8个条件
1.单件流动
2.按工艺流程布置设备
3.生产速度同步化
4.多工序操作
5.员工多能化
6.走动作业
7.设备小型化
8.生产线U形化
三、设备布置的“三不”政策
四、有弹性的生产线布置
五、流线生产的布置要点
六、一笔画的工厂布置
Step1 由水平布置改为垂直布置
Step2 采用U字型生产线
Step3 将长屋型改为大通铺式
Step4整体上呈一笔画布置
七、绘制工艺布局图
八、课堂练习
模块六：拉动系统--看板（1.5hrs)
一、拉动系统的原理
二、看板及其功能和种类
功能　
1. 提供取货或发运信息
2. 提供生产信息
3. 防止生产过剩信息
4. 作为附加在产品上的工作指令
5. 通过识别出产生缺陷的工序/工艺来防止产生缺陷产品
6. 揭示现存的问题，保持库存控制
种类
1.两种看板：生产指导看板零件提取看板
2.生产指导看板可分为：过程中看板和信号看板
3.零件提取看板可分为：过程间看板, 用于在不同工厂之间零件传递，以及供应商看板, 用于本厂与供应商之间
三、看板的基本原理
四、均衡生产原理
1. 后道工序提取由前道工序看板所指示数量的物件。
2. 前道工序按看板所指示的数量和顺序进行生产。
3. 若无看板看板，则一律不得生产或运输任何的物件。
4. 产品总是有一个与之相对应的看板看板。
5. 缺陷产品不得流入下道工序，应是100% 无缺陷产品。
6. 减少看板的数目可增加其灵敏度。
五、库存的设定
六、课堂练习
模块七：快速换线QCO（SMED）（1.0hr)
一、快速换线的基本概念
　　在生产一种产品时生产出的最后一件好的产品与生产下一件产品时生产出的第一件好的产品之间的时间。它可能是，或者包括：原料改变和净化、大小改变、筛选/装配改变、装备重新编成、溶液改变、目标对象改变、程序配置/ 重新配置等。从根本上说，它是„„ 使生产线在特定的程序内从一种产品到另一种产品转换时所必需的、无论是什么的任何改变。
二、内部作业与外部作业
三、QCO的8个步骤
四、课堂练习
模块八：TPM 介绍（0.5hr)
一、TPM的发展过程
二、TPM的概念
三、TPM 的内容
四、TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。
五、TPM的推进步骤
六、TPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE: Overall Equipment Effectiveness )
七、实行TPM的有形效果
模块九：精益的其它工具（0.5hr)
一、防错
二、PDCA
三、标准化作业
模块十：如何推行精益生产?（1.0hr)
一、推行的组织和职责
二、推进的机制和方法
三、培训的要求和体系

【讲师介绍】
徐斌
6Sigma MBB
专业背景：
25年工作经验，从事过电器研发，照明、电气、机械、新能源、建材等行业的制造运营、质量管理等工作；
徐老师于1999年加入GE(通用电气),2000年任专职BB(黑带)，负责工厂6Sigm、Lean活动的推动，于2002年获得GE总部颁发的全球认可的黑带证书。
2002年任专职MBB（黑带大师），主要负责新合资公司的6Sigm、Lean导入和推进——包括组织架构的搭建、BB的招聘培训、绿带的培训及项目体系的建立，同时领导该业务模块亚太区工厂的BB开展6Sigm、Lean活动，于2004年获得GE总部颁发的全球认可的黑带大师MBB证书；后负责运营管理。
2012年-2013年离开GE后加入好孩子集团下属公司，历任质量总监、制造总监职务。
自2014年主要从事“世界级工厂项目”的咨询与辅导（TQM、6Sigma、Lean、…），获得卓越绩效，深受客户好评。
擅长课程：
运营管理系列课程
6 Sigma系列课程　　　　　　　　　　
Lean 精益生产系列课程
质量管理/质量保证系列课程(FMEA/MSA/SPC) 等　
授课风格：
徐老师在培训中采用互动性双向交流方式，案例讨论、角色扮演、游戏竞赛等方法，使学员在其引导下，皆能激发脑力、深入思考，真正做到学以致用、即学即用。
徐老师负责的培训和咨询项目：
2014年04月－2014年12月：太仓某公司6Sigma绿带项目辅导
2015年01月—2015年06月：Alston 6Sigma黑带培训与辅导项目
2015年03月—2015年12月：常州某机械公司精益生产咨询项目
2015年05月—2016年06月：上海某电器公司DMAIC黄带、绿带、黑带培训与辅导项目
2016年03月—2016年12月：昆山风速时代生产运营持续改善项目
2016年06月—2017年01月：上海某汽车零部件公司6Sigma培训与辅导项目
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