“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式，是当今世界上最为先进、最具竞争力的生产方式，基本思想是以人为本，帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业产品质量、降低成本、增加利润以及提升效率等综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

研修背景：
1.当前中国的劳动力成本比2005年上升5倍，比1995年涨15倍，人口红利已经消失，制造业面临升级转型迫在眉捷；
2.目前企业普遍存在自主新创能力弱，产业结构不合理，部分关健技术缺失，全球化经营能力不足等诸多挑战，该如何突围？
3.企业利润已薄如刀锋，如何再适应多品种、小批量、短交期以及高品质的现实状况？
4.在工业4.0、中国制造2025、互联网+、供给侧改革等新趋势下制造业如何应对？
5.走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革。

为什么要参加《丰田精益生产考察研修班》
1.通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景起源。
2.通过学习，让学员掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。
3.通过学习，帮助学员掌握精益核心工具，识别现场浪费。
4.通过学习，让学员理解人才团队的培养在精益变革中的重要性。
5.通过学习，让学员深刻意识到思想变革在企业精益转型中的重要意义。
三、研修目的
1.穿越精益迷雾，掌握精益本质；
2.破译丰田密码　克隆精益基因；
3.启动精益变革　挖掘效益金矿。
　　　　　

标杆企业背景：
根据实际情况，由广汽集团安排旗下的广汽丰田、广汽本田、广汽新能源其中一家作为对标杆单位参观学习。
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。事实上已成为“丰田的全球模范工厂”，引领全球制造管理。十四年来，为广汽集团培养并输送了大量的优秀精益管理者人才。
广汽本田保持产品优势的前提下，走出了一条“以市场为导向，少投入、快产出、滚动发展”的道路，将精益思想贯穿到成本战略之中，从细微处着手降低生产成本，从而为营销和分销提供了大量的资金形成规模优势，获取高利润，卡迪夫商学院（Cardiff Business School）工商管理教授里斯(Garel Rhys)说：“本田经验证明，较晚进入一个行业的企业依然可以凭借制造工艺和独创性、精益管理，以及最重要的——源源不绝的产品而立足，本田丝毫不逊色于世界上其他任何一家汽车制造商。”
广汽新能源汽车有限公司成立于2017年7月28日，是广汽集团秉承自主创新的体系优势，面向未来发展成立的一家创新科技公司，是广汽集团新能源汽车事业的发展载体。广汽新能源致力于提供世界级的移动智能新能源产品和服务，成为世界领先和社会信赖的绿色智慧移动价值创造者。工厂总规划产能40万辆/年，占地703亩，总投资47亿元。工厂广泛应用物联网、大数据、智能机器人等技术，将智能制造与广汽生产方式（GPS）深度融合，是可以让用户深度参与汽车定义、具备个性化定制生产能力的工厂，是集数字化、智能化和能源综合利用的生态工厂，让汽车制造与自然环境融为一体、和谐共处。其中广汽生产方式（GPS）是大批来自广汽丰田工作多年的精益管理专家，根据广汽自身特点，打造的中国特色的精益落地模式，广汽新能源是广汽生产方式（GPS）的诞生地与也是GPS的最佳实践地。

老师介绍：
（一）
蒋维豪知名精益大师；
著名丰田模式研究专家;
资深精益管理专家。
蒋老师是闻名台海与大陆的著名精益大师，在精益领域中学贯中西，数十年的积累，自成一体。长期专注于精益管理与丰田模式在中国企业管理领域的应用与实践，并在精益方法论的实施和操作上取得了突破性的创新，在2008年初的中国管理学术年会上，获得中国管理科学研究院颁发的 “改革开放30年中国杰出管理成就奖”。其创新成果在企业界的实践过程中，也得到广泛认可与好评。
曾任(台湾)丰年公司果糖事业部部长、(台湾)福拓压克力(奇美关系企业)、(台湾)奇盟化工、(台湾)太尊企管等公司总经理。多次前往日本丰田汽车供货商支持中心观摩与受训，精通丰田精益生产管理、产品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理论功底，而且拥有丰富的实践运作经验；
其咨询经验涉及能源/化工、机械/五金、电气/电子、汽车制造/汽配、纺织/服装、医院/医药等行业。
服务过的客户包括：统一企业(台湾最大食品集团)、东芝电脑、索广映像(SONY)、日立空调、ABB电机、ABB自动化、费斯托FESTO(全球最大气动阀制造商)、中国金茂集团、上海英业达集团(全球第二大笔记本计算机制造厂)、福兴工业(全球最大锁具制造厂)、苏州科德宝、上海通用、大众汽车、宇通客车、长安客车、金龙客车、比亚迪、敏孚集团、纳铁福、万向集团、东芝、海尔、美的、格兰仕集团、正泰电器、英业达、江南造船厂、杭州秋水伊人、三菱电梯、北方重工、正泰电器、伊利、蒙牛…等等500多家企业培训或项目咨询经验。
（二）
谢柏秋曾任日本丰田电装　　　　　　　　　　 TPS内部改善专家
曾任Kaizen Institute（全球改善咨询集团）　　 高级咨询顾问
机械工业出版社精益丛书　　　　　　　　　　　 专家委员
华南理工大学　　　　　　　　　　　　　　　　 校外实践导师

谢老师作为丰田系统的内部专家，获得日系“改善技法”资质认证；作为精益管理专家，获得“精益教练”资质认证。
　 谢老师历经离散型（电子、机加）及流程型制造（制药、冶炼）等行业的持续改善、变革企业文化和提升员工素质水平；诊断、培训、辅导、优化、再造企业核心流程，引入世界先进管理手段都有丰富的经验。
　 谢老师为众多外资、港资、国有及民营企业提供精益咨询服务。其中辅导崇达江门一厂，实现了月产7万平米→ 10万平米的突破，工序总报废从1.19% → 0.79%的成果，周期由63.48小时 → 41.01小时；香港某电路板企业精益转型项目推进，通过导入全面的精益转型，从“人才、管理、流程”三条主线出发，通过四阶段推进，从“理念调整”→基础夯实→效率/交付突破→质量与成本改善，14个月时间，实现企业财务收益1800万元，二个工厂人员优化350人；辅导江铜广州公司从“人才、管理、TPM”三条主线出发，6个月时间，培养出19名内训师，输出广铜内训师教材与广铜“3S”与目视化管理推行手册。辅导福耀玻璃集团过程品质管控体系构建；辅导福建三钢集团炼钢、轧钢、冶金全面导入标准化作业管理（钢铁行业第一家全面的标准化作业管理）。
服务过的客户包括：TDK、SEASON、VOLEX、MOLEX 、 EMAK 、德国马勒、埃赫曼、华润集团、许继集团、徐工集团、美的集团、开利空调、福耀玻璃、江西铜业、登封电力、广五所、福建三明钢铁集团、攀钢集团、江阴兴澄特钢、山东众客食品、广隆食品、虹桥家具、蒙娜丽莎卫浴、海鸥卫浴、环球石材、九星印刷、信源彩印、凌云集团、上海圣德曼压铸、上海申雅密封件、龙溪轴承、宁波月立电器、雷迪奥、天正电气、东莞联立电器、海立电器、东莞协顺电子、景弘盛通讯科技、自贡川力、深圳振勤科技、东莞胜蓝科技、衡阳北方光电、崇达线路板、运丰线路板、广合科技、铜陵乐凯特……等等300多家企业培训或项目咨询经验。

内容和行程安排：
第一天
上午
第一部分：专家授课、精益导入（蒋老师）
精益的基本定义；
精益的两大支柱；
从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起；
七大浪费产生的根源及本质；
浪费的识别与正确方法；
价值流程图的真正价值；

下午
第二部分： 标杆企业现场参观考察
参观精益样版工厂－（疫情期间，丰田和本田工厂暂未开放，由广汽集团安排参观广汽新能源汽车有限公司）
看点：◆现场自动化、智能化、少人化；
◆焊装高度自动化；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

晚上
第三部分：标杆企业在职高管深度分享交流。
学员参观心得分享。
丰田的现状及最新动态
日本文化及日本人特征总结
丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
智慧与改善、尊重　
可怕的丰田源于统一的思想：丰田一体化案例分享
（内部资料，不准拍摄、不给课件） （震憾了每个学员）
深度对话交流

第二天
全天
第四部分：专家授课：精益的精髓（蒋老师）
一、如何剔除无价值的：浪费根源分析与对策
浪费根源的清除策略：合并；
浪费根源的清除策略：协同；
前四大浪费清除策略的应用与总结；
后三大浪费清除策略的展开与总结；
二、如何做好（放大）有价值的：因果缺陷分析与对策
真正的5S；
丰田工作方法、解决问题的思路；
建立方针目标系统=建立价值判断系统…
精益供应链的成功典范：精速实简的日本供应链；
三、精益实施方法与变革障碍清除
精益实施的主框架；
运营系统的维持与持续改善；
实践精益的基本要件；
为改善创造环境与条件；
四、释疑与总结

晚上
第五部分：专家授课：精益案例及套路-如何开启精益之路（谢老师）
认知现状：传统企业与精益企业　　　
寻找标杆：世界级企业的模型
掌握套路：精益推进路线图　　　　　　
识别误区：项目推进常见误区
克服障碍：我们如何避免失败　　　　
快速行动：五天工作坊
第三天诊断流程及作业布置；
学员企业案例分析；

第三天
全天
第六部分：学员企业现场实践诊断（谢老师）
A.方案－学员企业现场诊断:（无需费用，学员企业提前申请）
1.集体坐大巴去学员企业；　　　
2.学员企业整体介绍；
3.老师讲解诊断流程并分工；　　　
4.参观企业现场，了解相关情况；
5.学员讨论交流、改善发表；　　　
6.老师总结陈述，并做出诊断意见及结果。
B. 方案－学员企业案例深度交流及解凝(学员企业准备不充分时):
1、企业个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。（学员可以提前准备企业问题（以文字、图片、视频），老师现场解决）