课程大纲：
第一部分：专家授课、精益导入
第一章：精益生产成功的根源
世界危机的根源——缺德
日本企业持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素

第二章：精益生产的本质及发展
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
精益生产的起源和发展
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
TPS之屋，丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第二部分：精益样版工厂现场考察
参观广汽丰田汽车有限公司
看点:
以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
世界顶尖的目视化管理；
先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）
看点：
精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
行业最先进的硬件设备及管理系统；
全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”
丰田为什么强大？
丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
丰田会议文化　　　　 
丰田安全文化　　　　　
丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀　　 
丰田持续改善的操作方法
Q&A对话交流

第四部分：精益精髓、专家授课
第四章　企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论　　　
案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系
降低成本的根本原理　　　　

第五章　精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值　　　分析价值流　　全面理解流动
按客户需求拉动　　持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比　　　开展精益前后各项指标对比

第六章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步：流动和拉动
流动和拉动第1步：实施基础-平准化排产
平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历
案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
流动和拉动第2步：JIT
实施JIT的四大要点
一个流的实施方法和要点　　　　
节拍、标准化生产的要点
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式　
案例分享：丰田的看板运用
刚好及时的物流方式和形态
实施JIT和平准化生产的前提工作
快速切换SMED　　　　　　　　　安定的设备——TPM　
安定的品质——自働化　　　　　 人才培养——多能工和改善队伍　
合适的薪酬制度与激励机制　
精益生产实施第三步：实现到供应商拉动
精益生产实施第四步：精益供应链四原则
案例分享：丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队　　　　　　　　建立畅流化的生产方式
建立标准化作业的过程　　　　建立精益持续改善的管理架构
目视化管理水平提升　　　　　精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答答

学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。
学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
运用所学知识，制定精益实施方案
交流分享

A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业　　
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程　　　　　
4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流　　　　　　　
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。

讲师介绍：宋老师　　
中国少壮派精益生产实战专家。
曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。
项目业绩：
1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。
负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。