课程目标：
帮助学员理解企业实施精益变革的目的、过程与方法，并于阐述变革方法的过程中说明变革现场将面对的困难与障碍，引导出与各部门/各岗位必要的支持作为有关的课题与做法，藉此建立支持精益变革的协作系统，以有效保证精益变革的成功实施。

课程大纲：
一、前言：商业运营模式的典范：精益管理模式
1. 浅谈二战之后商业运营模式的演进过程…
2. 90年代后全球微利竞争时代，对管理者的严峻挑战…
3.微利竞争时代的成功典范：精益管理模式
4.精益管理模式的核心概念：
以〝时间〞为主轴：俯瞰全局→识别浪费→透析根源…
以〝现场〞为基石：设定标准→暴露问题→追根究底…
以〝改善〞为核心：去芜存菁→精益求精→简化管理…
以〝人性〞为根本：依托价值→激活潜能→全员参与…
5.小结：精益模式的整体架构→〝精益之屋〞
二、平准化概念的起源和发展
1.精益管理模式的形成过程→从大野耐一在丰田打的第一枪说起…
2.移动批量平均化带来的效率提升→平准化概念产生
3.平准化的威力：牺牲一点缓冲库存换来全供应链的效率…
4.实现平准化的障碍与制约因素及其解决策略
5.小结(或讨论)：平准化目标的实现需要哪些部门的参与？
三、及时生产(JIT)概念的起源和发展
1.丰田的惨痛教训：1948年的大争议事件…
2.大野耐一对大争议事件的反思(1)→对JIT概念的重新理解…
3.为了做到JIT，大野耐一必须解决多少问题？
缩短所有生产环节的周期时间…
排除所有不确定性(波动与变异)的干扰…
4.大野耐一对大争议事件的反思(2)→全局观点的形成
5.站在全局观点才能看到的浪费→七大浪费概念产生
四、及时生产(JIT)的实现过程(1)：流线化与安定化
1.首先理解周期时间为甚么会这么长？
〝等待〞是元凶→中转等待、批量等待、成套等待…
2.分析等待形成的原因与对策：
流程隔断…→集结/合并…
决策分散…→同步/畅流…
制约障碍…→提能/清障…
波动变异…→均衡/设控…
3.流线化的目的是为了暴露问题→解决问题→安定化…
4.小结(或讨论)：阻碍畅流的因素来自何方？

一、及时生产(JIT)的实现过程(2)：自働化与目视化
1.自働化概念的起源→丰田佐吉的自动纺织机…
2.自働化：暴露问题→停止生产→发出警报→奔赴现场→就地整改
3.自働化的关键工具：目视化→谈目视化带来的好处
现场的目视化→正确理解5S才了解5S的威力…
目标指标的目视化→一方面暴露问题、一方面向自主管理迈进
手段方法的目视化→防错机制的威力及其建置技巧
4.目视化是为了自动暴露问题→启动持续改进…
5.小结：各部门如何建立目视化系统？
二、破译精益成功密码(七)：持续改进
1.跳跃式的改善活动→激进型改革→例如：JIT、后拉KB…
2.被动式的简易型的改善活动→奔赴现场连问五次为什么？
3.主动式的蚂蚁搬家型改善活动→滚动进行的KAIZEN活动
4.团队式的系统化型改善活动→QCC、QIT…
5.个人式的改善活动→提案改善制度
6.小结：各部门如何参与和支持JIT的持续改进？
三、破译精益成功密码(八)：浪费概念的扩大应用
1.离岛式的部门分工方式一样会产生各种浪费…
2.精益改善策略向管理流程的扩大应用
3.流程改造需要全员的参与…
4.供应链=离岛式的企业→一样会产生各种浪费…
5.精益改善策略向供应链的扩大应用
6.推动供应链精实化需要哪些部门的配合？
四、总结：精益管理模式的总览
1.精益管理模式的整合→精益之屋
2.最高目标：以排除浪费实现QCDSM五大竞争力指标
3.两大支柱(一)：JIT及时生产的建构原则与实现要点
4.两大支柱(二)：自働化的核心理念与持续改进
5.平准化/标准化…是地基
五、总结：改善的核心完全依靠〝人〞→实现全员参与！

讲师介绍：蒋维豪
广西武鸣人，1955年出生于台湾台北。台湾文化大学多国际企业管理研究所硕士，台湾中原大学化学工程学系本科。
工作经历：曾任(台湾)丰年公司果糖事业部部长、(台湾)福拓压克力(奇美关系企业)、(台湾)奇盟化工、(台湾)太尊企管等公司总经理。多次前往日本丰田汽车供货商支持中心观摩与受训，精通丰田精益生产管理、产品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理论功底，而且以丰富的实践运作经验见长；其咨询经验涉及能源/化工、机械/五金、电气/电子、汽车制造/汽配、纺织/服装、医院/医药等行业。
服务的部分客户：统一企业(台湾最大食品集团)、东芝电脑、索广映像(SONY)、日立空调、ABB电机、ABB自动化、费斯托FESTO(全球最大气动阀制造商)、中国金茂集团、上海英业达集团(全球第二大笔记本计算机制造厂)、福兴工业(全球最大锁具制造厂)、苏州科德宝、杭州秋水伊人服饰等四百家以上知名企业。