其它排期：
授课讲师：Mike
课程价格：2200
培训对象：
报名热线：400-801-3929
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时间地点：
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课程信息：
40年代末至50年代初，日本汽车产量还几乎是零，而美国已是500万到700万辆左右。
70年代末80年代初，日本汽车生产量急速上升，而美国却骤然下降，从此日本汽车的产量超过了美国。
80年代中期，美国通用汽车曾一度岌岌可危，而日本丰田公司却欣欣向荣。因而通用总裁决定到日本的丰田进行考察。在考察期间他吃惊地发现：从当时的制造技术和生产设备上看两间厂几乎没有差别，所不同的仅仅是管理的原理和方法，正是这些差别导致了不同的质量和生产效率。
让我们把目光放在这张表上。我们想象不到，仅是管理方法不同，竟会造成如此大的差别：
厂家比较项目
通用Framingham
丰田Takaoka
装配小时/单车 40.7 18.0
可比装配小时/单车 31 16
装配缺陷/百辆车 130 45
装配占用空间（平方英尺） 8.1 4.8
零件存存贮时间 2周 2小时
您需要采用精益化战略和行动
在二天的精益生产课程中，您将——
v 充分理解精益生产的原理；
v 找到将残次品数量降低50%的的解决方案；
v 掌握将库存减少25%的，实现最大的库存周转率的方法；
v 掌握如何将生产每种产品所需要的人力减少20%；
v 掌握精益化的量度方法，提供持续改善的目标。
邀请对象
我们邀请总经理、厂长、生产经理、品质经理、工程经理来参加这个精益生产的盛会
非一般的教育培训课程
本课程于2001及2002年度获得“最受企业欢迎之教育培训奖”“最佳课程设计奖”。本课程将用工厂实物模型来模拟精益生产的三大核心部分：单件和价值流u看板与拉动u流动单元设计
每项模拟实验都由两组学员同时进行，我们当每组都为一间正实施精益生产的“企业”。讲师将会对每一间“企业”的运营效果进行评价和分析，并找出他们在实施过程中的问题和改善空间。
课程内容：2天
精益生产（一）
第一单元:现代生产组织系统
第二单元: 价值流图
第三单元：场地管理和队伍建设
第四单元：整体设备效率（OEE）和快速设置
精益生产（二）
第五单元：流动单元设计
第六单元：材料超市和拉动系统
第七单元：供应链管理
第八单元：精益距离评估和量度报告
课程大纲
精益生产
第一天
第一单元:现代生产组织系统
· 生产系统进化简介
· 精益生产系统的五个原则——价值、价值流、流动、拉动以及尽善尽美
· 7种浪费的定义和淘汰
· 工厂模拟——整批和单件流
· 最佳精益实践
第二单元: 价值流图
· 一套使管理“看见”材料和信息流程的方法工具
· 现状图
· 集中祛除流程限制和减少制造时间
· 发展未来状况洞察力
· 工厂模拟“推动生产”
第三单元：场地管理和队伍建设
· 开展“5S”，精益生产系统基础
· 直观控制：色彩识别和地址系统、操作单
· 流程布置
· 自我领导小组、教育和改善
· 问题解决工具
第四单元：整体设备效率（OEE）和快速设置
· 时间损耗、不足；OEE累计
· TPM和主人概念
· “Andon”直观控制
· 快速设置，改善操作灵活性
· 厂房模拟：“重新设计的工厂”
第二天
第五单元：流动单元设计
· 客户需求和“TAKT”时间
· 工作内容和生产线平衡
· 建立质量和防错
· “U”型生产线
· 生产线速度和流动性
第六单元：材料超市和拉动系统
· “JIT”材料发送
· 持续流和拉动系统，IPK和RPK
· 看板累计、集装和路线
· 混合模式和平衡生产
· 厂区模拟：“推动生产”
第七单元：供应链管理
· 供应链系统潜力、精益供应链
· 物流策略，渠道挑选
· 质量来源，小体积和快速反应
第八单元：精益距离评估和量度报告
· 精益，执行途径
· 独立元素和评估水平
· 标志——世界级的量度
· 数据收集，报告和持续改善
· 准时发货、领先时间、RRPPM、每小时制造费用，生产率、库存和COQ
（The End）
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讲师：Mike Chen
陈先生：曾长期担任德尔福派克(Delphi原美国通用汽车旗下品类最丰富的汽车零部件生产商)亚太区精益生产系统经理，成功地推动了数间分厂整个价值链上的精益生产系统培训、建立与实施。陈先生先后赴英国、德国、墨西哥、香港接受全面的系统培训，无论在理论上还是实践上都是国内首屈一指的精益生产专家。曾接受其培训的有华纳、百事、赛格日立、通用电气、约克空调、ABB、安普连接器、BHP、美的、达能等知名企业，并为汤姆逊彩显、东风汽车、神龙汽车、西门子汽车电器等作了内部培训。