精益生产培训


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丰田精益生产考察研修班

时间地点:2015-8-19至2015-8-21 广州    授课讲师宋传承等     学习费用:6880元/位

2015-03-25至2015-03-27【 广州 】    2015-05-20至2015-05-22【 广州】
2015-06-24至2015-06-26【 广州 】    2015-07-22至2015-07-24 【广州】
2015-08-19至2015-08-21【 广州 】    2015-09-16至2015-09-18 【广州】
2015-11-11至2015-11-13【 广州 】    2015-12-16至2015-12-18 【广州】
 
研修费用】: 人民币6880元/人,费用包含:培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。往返交通及住宿费自理。
 
参会对象】: 董事长、总经理、副总、厂长、生产管理供应链管理、仓储管理物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位

培训证书】:报到时请提交大一寸彩色照片2张,课程结束后颁发学习证书
 
研修背景
中国企业自2004年已经进入了微利时代
传统制造无法适应:多品种、小批量、短交期
走进丰田精益生产考察研修,所见即所得,引领制造变革

研修目的
学习标杆,做标杆,争取超越标杆
企业升级转型走精益制造之路,降低成本 
通过持续改善,打造精益文化,提高企业的综合竞争力

标杆企业背景
【成立时间】2004年9月1日   
【地       址】广州市南沙区
【面      积】占地面积187万m2 建筑面积44万m
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标,将JIT应用于公司的整个生产经营过程,实践丰田管理方式,打造以人为本的工作环境,培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现对科技的突破。
 
学 习 内 容
 
第一天上午
第一部分:专家授课、精益导入(宋传承老师)

第一章精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
世界危机的根源——缺德          世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式  世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性        观看影片—无止境的改善·丰田生产方式
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统           
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
TPS之屋,丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素   
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化  
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

第二章 精益生产成功的根源
日本企业持续发展的根本原因         精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素      丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

下午 第二部分:标杆企业现场参观考察

 1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)
看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
◆世界顶尖的目视化管理;
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
 
2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)
看点:◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
◆行业最先进的硬件设备及管理系统;
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
          ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

晚上 第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)
丰田为什么强大?     
丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
丰田会议文化              丰田安全文化                   丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀      丰田持续改善的操作方       深度对话交流

第二天 上午 第四部分:精益精髓、专家授课(宋传承老师)

第三章  企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论        案例分析,冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系    降低成本的根本原理        
 
第四章  精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值     分析价值流    全面理解流动   
按客户需求拉动   持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比      开展精益前后各项指标对比
 
第五章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步:流动
流动第1步:整流化生产
一个流的实施方法和要点   节拍、标准化生产的要点
流动第2步:实施基础-平准化排产
平准化生产,精益生产计划排程方法
案例分析:丰田的一次起死回生的经历
案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法
下午 流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产
快速切换SMED               安定的设备——TPM      
安定的品质——自働化       人才培养——多能工和改善队伍      
合适的薪酬制度与激励机制  
精益生产实施第三步:拉动式生产
如何建立库存拉动、看板生产体系   
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式   
案例分享:丰田的看板运用         
实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态
精益生产实施第四步:实现到供应商拉动
精益生产实施第五步:精益供应链四原则
案例分享:丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队                
建立畅流化的生产方式   
建立标准化作业的过程        
建立精益持续改善的管理架构   
目视化管理水平提升          
精益改善成果
Q&A:学员提问及问题解答

晚上 第五部分  精益精髓、专家授课(黄得华老师)
 
第六章  TPM-如何提升设备效率
企业生产运营-投入/产出
生产效率化改善
生产效率化改善的定义与目的
产效率的两大基本思路-量/质
提高生生产效率化的改善方向-提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
改善项目与期待效果的对应关系
影响生产效率的16大LOSS
损耗定义
妨碍生产效率化的16大损失
3 16大损失(LOSS)关系和结构
综合生产效率
综合生产效率    人的效率   设备综合效率 材料效率     能源效率
设备综合效率
设备损失结构分析图
如何努力消除六大损失
改善综合设备效率的方法
损失分析检查表
案例研究-如何计算综合设备效率OEE
生产效率化推进步骤
   减少设备七大LOSS
   提高设备综合效率
提高劳动生产性
          实施1:油沟阀座机刀套固定方式不好-改善前/改善后
实施2:抛光机治具通用性差-改善前/改善后
实施3:内研磨BP面结构不完善-改善前/改善后
制造成本低减活动推进
设备投资低减活动推进
推进昼休无人运转
夜间无人化的推进
案例:钎焊机燃烧气体流量控制改善项目

第三天 全天 第六部分:学员企业现场诊断(宋传承、黄得华老师)

A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:
(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)
1、集体坐大巴去学员企业      
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程          
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表              
6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果
 
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
  1、个案汇集与描述;     2、深度交流与研讨。
            



导师介绍:

(一)
宋传承 广东精益管理研究院 高级研究员;
广州某企业管理顾问有限公司 首席精益管理专家;
中国少壮派精益生产实战专家;
华南理工大学实践教学导师。
就业背景 曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):
参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式;
精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%;
AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;
物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;
曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。
项目业绩 构建了电装公司仓库管理5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;
主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面积使用率提高30%;
工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进: 09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标;
通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天;
SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT;
SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT;
08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一,完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减100万元。

(二)
黄得华 广东精益管理研究院  高级研究员;
广州某企业管理顾问有限公司 首席设备管理专家;
HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家;
精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师;
就业背景 曾任职世界知名制造企业-松下电器14年,并赴日本松下总部学习企业生产革新,主推设备TPM革新,在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。
拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程,为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法,为企业节能降耗提供了思路与方向。
8年TPM设备保全咨询服务经验,亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个,受到企业各层次人员的广泛认可和敬重!
长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作;熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧;以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理,具有独特、实效的手法和实践经验。
建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系,能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题,理性、系统、专业又极具创造性思维,深受客户和专业人士好评。
项目业绩 2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导,指导项目6个,生产效率提升20%,故障时间下降30%,换型时间下降35%,生产周期缩短20%,品质提升25%。能耗下降30%等,得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训,并进行了TPM项目实施和辅导,生产效率提升25%,故障时间下降20%,品质提升20%。
2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入,主导设备OEE项目及快速换型项目,印刷机设备OEE从55%提升至75%,设备故障时间降低了25%,换型时间降低了45%。
2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目,年度节省金额150万元。
2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导,帮助企业建立了设备周期管理系统;自主预防保全参与度从60%提升至80%。
2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目,珩磨机效率从50%提升至80%,故障时间降低了20%,培养设备保全人员4人。
2012年为信源公司精益项目辅导,指导精益项目5个,项目主要涉及:产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目;培养精益人员25人,生产效率提升30%,故障时间下降45%,生产周期缩短45%,品质提升20%,库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。
2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导,换型时间下降60%,故障时间下降45%,获得客户较高的评价。
 
过往典型学员:
派出学员超过100人以上的企业:
美的集团、山东蔚蓝集团、深圳豪鹏集团、惠州华阳电子……
派出学员超过50人以上的企业:
云南红塔集团、南车集团、北车集团、宁波经信委(宁波地区的企业家)、金华经信委、伊利集团、欧派集团、华润集团、丹姿集团、自生电力、中国移动(广东)、齐心文具、中粮集团……
派出学员超过20人以上的企业:
蒙牛、光明、许继集团、民生银行、美涂士、嘉宝莉、普利斯通、保定烟厂、常德卷烟机械厂、深圳赛尔康、华美居家具、南方电力、蒂森克虏伯、格力电器、正泰集团、真功夫、伊维柯汽车、昭信集团、益达纺织、康捷塑胶、延锋伟世通、欧浦钢铁、浙江利欧集团、邦泽电子、温州经信局……
派出学员超过5人以上的企业:
中兴通讯、东风本田、上汽通用、奔驰汽车、众泰汽车、华晨宝马、杜邦、比亚迪、安利、神华集团、TCL、南孚电池、哈飞、西安杨森、中电集团、新明珠陶瓷、松发陶瓷、威的电子、环球石材、浙江新宇、深圳裕同集团、风行牛奶、三菱重工、清远先导、奥飞动漫、赛宝认证、大富集团、华润怡宝、理想工业、德邦物流、四川永祥、山东六和、山东康地恩、浙江科龙、中山林立、海斯坦普、华瑞汽车、欧普照明、世达密封、张家港浦项钢铁、洛阳轴承、大陆汽车、南孚电池、俊业家具、南京造币公司、恒丰泰纺织、明珠电器、迪森锅炉、上汽通用五菱汽车、成都京东方、浙江青莲食品、江苏丹阳食品、青岛颐和烟草……
派出1-5名学员的企业不胜枚举……
组团学精益,已成企业常态!
 
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