一、【课程背景】
　“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近30年来，福特、通用电气、美的、联想等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。
　21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。然而，许多企业管理者在精益的方法和工具方面知之甚少，动手能力弱，无法展开手脚为企业QCD提供改善服务。

二、【课程目的】
　 通过该课程的学习，使受训人员掌握精益生产的基本理念，理解精益管理的基本操作步骤；熟悉和掌握推行精益生产所需的现场6S管理、标准化作业、TPM设备保全、拉动式生产、看板管理、品质管理和全员持续改善等方法，提升推行精益生产的自觉性和操作技能，加速企业生产管理的精益化、科学化。

三、【课程特色】
1.专业讲师深度剖析，通俗易懂；
2.名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
3.现场答疑互动，实操练习，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；
4.启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。

四、【课程受益】
此次课程将帮助现场管理者在以下方面受益：
1、了解精益生产产生的背景和必然性；
2、理解精益生产的内涵和工具；
3、掌握精益工具方法的具体应用；
4、能结合企业实际选择适宜的精益工具；

五、【讲师介绍】
　张先宏　

1.国际注册专家培训师
2.中华讲师网特聘专家讲师
3.卓越班组建设首席讲师
4.精益生产资深管理顾问
5.上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授
6.20多年大型制造企业中高层实战经验，10多年制造业企业培训、咨询经验
7.曾在三洋、富士康、丰田等企业任职，长期担任工场长、幕僚、精益项目总监、副总经理等职务，对精益生产、制造业生产运营、现场改善、班组建设、人才育成、道场建设等有独到研究，善于从精益思想的角度深入帮助各级管理者提升管理能力、帮助企业全面实现管理改善。
8.　擅长的课程体系：精益战略系列、精益生产系列、精益改善系列、精益计划与物流系列、精益质量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。
9.培训过的代表性企业有：阿尔斯通、本田汽车、大众汽车、吉利汽车集团、日立、富士康、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、美的、海尔、海信、格力、正泰电器、三星电子、LG电子、圆方机械、青岛啤酒、古井贡酒、云南白药、华润三九、比德文、涪陵榨菜、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、宝钢集团、南方水泥、大庆油田抽油机、胜利油田等等。

六、【课程大纲】
第一章　精益生产概论
1.何谓精益生产
2.如何对其进行正确理解和精准定位
3.精益生产的目的
4.制造业的两次革命
5.精益生产的起源及其发展
6.为什么要学精益
7.精益生产架构与丰田屋
8.丰田模式与精益思想
9.精益生产的十四项原则
10.精益七大终极目标

第二章　消除浪费
1.精益管理的基本特征——消除浪费
2.聚焦增值
3.何谓浪费
4.制造现场的七大浪费
5.如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费
6.员工创造力的浪费是企业最大的浪费
7.精益改善与传统改善的区别
8.精益工具方法与浪费消除之间的关系
9.精益管理的五大核心理念
10.消除浪费的四大步骤

工具一　价值流图析
1.何谓价值流图析
2.价值流图说明与数据采集
3.确定产品系列　　　　　　　　　　　
4.绘制现状图
5.价值流现状分析
6.绘制未来状态图　　　　　　　　　　
7.设定改善目标
8.制定改善计划

工具二　问题分析与解决
1.何谓问题
2.丰田工作方法（ＴＢＰ）
3.PDCA循环
4.5W2H 、5Why
5.脑力风暴
6.快速响应
7.异常管理
8.Ａ３报告

工具三　现场5S管理
1.5S的基本概念
2.为什么要推进5S
3.5S推进重点
4.5S应用案例展示
5.传统5S与精益5S的区别
6.5S督导与稽核

工具四　目视化管理
1、目视化管理原理
2、周期性信息展示
3、3M的实时监控
4、基于“三现主义”的异常管理
5、目视管理的三级基准
6、目视化管理案例分享

工具五　标准作业
1.何谓标准作业
2.标准作业的四大前提条件
3.作业分类
4.标准作业三要素（TT，WS，SWIP）
5.标准作业三件套
6.标准作业的应用
7.标准作业的管理
8.标准作业的改善

工具六 现场改善
1.维持、改善与创新
2.现场改善屋
3.现场中心中义
4.改善步骤
5.改善ECRS手法
6.现场改善的七大重点
7.自主改善
8.案例分享

工具七 全员设备维护（TPM）
1.TPM的概念和目的
2.设备综合效率（OEE）
3.如何进行个别改善
4.故障时间与故障修复时间
5.自主维护保养
6.如何开展小组活动
7.如何开展六源法
8.如何识别微小缺陷

工具八 快速换型
1.何谓快速换型
2.快速换型与均衡生产的关系
3.快速的改益
4.SMED的基本原理　　　　　　　
5.SMED的五步工作法
6.快速换型的效果评估
7.快速换模案例分析
8.快速换线案例分析

工具九　防错技术
1.追求零缺陷　　　　
2.失误与缺陷　　　　　　
3.品质三不政策　　　　
4.防错三个等级　　　　　
5.防错十大原理
6.防错装置
7.案例分享

工具十　看板拉动
1.拉动式与推动式生产的区别
2.看板起源与作用
3.看板的种类与工作原理　
4.看板的实施前提　　
5.看板运行的六原则　　
6.看板数量计算
7.看板运行注意事项