培训费用:3980元/人(含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费) ∵〖课程背景〗 精益生产是上一世纪50年代,在工业工程技术应用基础之上发展而来的,以丰田汽车生产系统(TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程,是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察,并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后,专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获,让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。 精益生产首先是一种文化形态上的差异,其次才是技术上的差异。 精益生产首先是观念,叫做精益思维,体现了效益成本的原则。 当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足,内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。 精益生产是解决问题的“金钥匙”,但是许多企业推行精益生产后,收效甚微,根本的原因是:精益生产不仅是一个模式、一套工具,不能照搬和直接复制,需要针对企业实际情况灵活运用。 工业生产更新迭代,在工业4.0、中国制造2025时代下,理解精益生产的精髓并加以运用,创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。 让我们通过精益管理理论研究,现场考擦,所见即所得,领悟精华,重新定位,引领制造业的深度变革,找出适合自身企业发展之路。 【成立时间】2004年9月1日 【地址】广州市南沙区 【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m 【职员】10,800名 广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中,实现了丰田独有的管理模式,确立“以人为本、造车育人”的理念,注重人才的育成和培养,打造以人为本的工作环境,培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现科技服务与人,科技服务与工厂,科技创造利润的改革方针。 ∵〖课程收益〗 1.通过学习,让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。 2.通过学习,让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。 3.帮助学员,掌握精益管理工具,挖掘企业的浪费源。 4.通过学习,让学员们掌握培养人才的重要性。 5.通过学习,让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。 6.集聚优秀行业高管,现场相互交流的机会。 7.带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。 ∵〖课程大纲〗 第一章精益管理发展之路及推行模式 第一节:精益生产的本质及发展 ◆ 精益生产的起源和发展 1.企业为何要建立危机意识管理 2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析 3.精益生产的起源——丰田生产方式 4.全世界为何要学习丰田的管理模式 5.从精益生产到精益管理的发展之路 6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展 7.观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗 ◆ 精益生产的本质 1.在安全生产的基础上,全面降低生产成本 2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生 3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理 ◆ TOYOTA TPS之屋,丰田生产方式体系 1.丰田生产方式系统 2.丰田的TPS发展之路 3.丰田TPS变革的改善秘诀 4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说 5.丰田生产模式可以复制给您的企业吗?小组PK 第二节:精益生产成功的根源 1.日本企业为何能持续发展的根本原因 2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析 3.中国企业精益生产的成功之路在何方 4.GIANT(捷安特)的TPS推行之路(视频案例) 5.各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点,五原则分析 第二章VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效 1.精益价值流分析的基本原则 2.精益价值流的分类 3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用 ①八大浪费五大损失识别浪费 ②5S 5W2H视点挖掘浪费 ③6M1E的视点挖掘浪费 ④IE手法挖掘管理浪费 ⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费 ⑥Lean Production改善挖掘浪费 ⑦现状把握与分析的方法运用 4.供应链价值流流分析 ①事务流分析 ②产品流分析 5.事务流优化,进行并行生产管理 ①建立信息流规范化流程 ②建立规范化流程的关键步骤 ③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理 ④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理 ⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理 ⑥杜绝处理和等待的时间浪费 ⑦对事务流程进行LEAN改善 ⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费 ⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理 ⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较 ⑪设计企业内部信息流的价值流分析图(小组课题PK) 6.产品流程优化,进行同步管理 6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划 6.2)工位平衡率如何设计与控制管理 6.3)负荷产能的设计与控制管理 6.4)TAKT的设计与控制管理 (1)从结构布局上优化,排除浪费,提升效率 ① 流程结构布局优化 A.孤岛式布局的优缺点分析 B.集中配置布局的优缺点分析 C.流水线布局优缺点分析 D.U型布局的优缺点分析 E.Y型布局的优缺点分析 F.CELL单件屋配置的优缺点分析 G.相同工厂及产品,不同生产模式的实操对决大PK ② 纵横管理结构优化 ③ 单元结构的优化 ④ 自律神经结构的优化 ⑤ L/T改善(one piece flow) ⑥ 把握现状设定中长期规划管理 ⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理 (2)从工程内部改善浪费,提高效率 ① 加工方式的改善 ② 检查方式的改善 ③ 搬运方式的改善 ④ 停滞的消减改善 ⑤ 直通率的提升改善 ⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用 (3)从作业上减少浪费,快速提高生产效率 ①经济动作5原则分析与运用 ②提高效率的7大改善手法的分析与运用 ③JTKN人体机能法快速发现异常 ④KYT预防预知管理 ⑤ANTON管理快速应对异常发生 ⑥现场道具IE改善手法演练 (4)TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出 ① 自检 ② 互检(CORSS) ③ 专检 ④JDK自动化监测系统的运用 ⑤“四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式 ⑥丰田与通用数据的对比管理 7.持续改善,精益求精,追求卓越 8.案例: ①新工厂的精益布局与投产案例分析 ②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享 ③安全生产管理的再现性实验视频教育 第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明 1.参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂) 2.看点1: ①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系; ②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用; ③企业文化墙的设计与运用 ④世界一流的目视化管理现场的建设; ⑤先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式。 ⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线; ⑦现场异常快速处理系统---ANTON(按灯)管理系统 3.看点2: ①安全通道、参观通道及作业通道的设计。 ②安全生产现场的揭示管理 ③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现; ④行业最先进的硬件设备及管理系统; ⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板; ⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式; ⑦…… 第四章现场问题改善工具--- 一目了然化的管理 1.红牌作战 2.统计看板(一目了然化) 3.按灯管理(ANTON) 4.操作流程图(SOP) 5.反面教材 6.提醒板 7.区分线 8.警示线 9.告示板 10.生产责任管理看板 11.职员优缺点苹果树揭示管理 12.现场班组文化园地的建设管理 13.企业文化墙的规划管理 14.案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享 第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划 1.素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯 2.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步 3.新进人员的3级教育管理 4.确保品质的定期教育 5.熟练度提升的定期教育 6.提升技能级别的定期教育 7.岗位多能工的中长期规划教育 8.岗位人员的5种再教育 9.提高团队人员工作效率的战略管理模式 10.建立意识变革的秘诀 11.如何提高现场执行力的秘诀 12.人员教育系统成果的运用 13.案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享 14.案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训 第六章标杆企业现场参观考察后的总结 1.各组回顾总结看点,相互研讨企业如何将这些看点落地 2.现场提问讨论 3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间) ∵〖讲师介绍〗 王国超 - 西安大学毕业,机电技术专业,北京大学EMBA工商管理,维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任。 王曾在全球著名日本跨国集团 - 太阳诱电株式会社 (TAIYO YUDEN) 工作19年,历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部生产管理中心总监),管理大陆工厂中高层管理人员(包括日本人、韩国人、台湾人)等几百人,员工人数7000多人。 王在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT(LP)精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念,特别是中日文化相结合的管理理念。 在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、质量改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会,并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉。 王老师19年的日系企业管理经验,曾几度去日本、韩国研修精益管理,受到日本著名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导,将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。 咨询辅导过的企业: 富宝集团(港资) - 现场7S咨询; 惠联包装(港资)- 工厂架构优化; 哈娜玛萨(日资)- 精益生产推行与辅导; 车之骄(马来西亚) - 工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等; 雅日玻璃钢(日资)- 事业计划设计和成本管控、质量改善、执行力改善等; 耀升石油 - 工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等; 锦瑟服饰 - 绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。
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