课程背景
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在企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。
目的在于：
1、从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
2、采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过
程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
3、为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线
平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
我们的目标：让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司。课程目标
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1、认识精益生产的核心观念
2、熟悉运用精益各项改善工具
3、了解整体运行效率和快速设置技巧
4、掌握连续流生产的方法
5、运用价值流分析法缩短生产时间
6、建立看板拉动和均衡生产系统
7、精益生产管理培训将精益生产系统做全面的剖析。对关键工具作更深入的探讨，同时结合生产现场的实际操作进行演示讲解及研讨，帮助学员真正掌握精益生产管理的关键工具、领会精益生产系统的管理精髓；使能真正领导企业推动精益生产管理系统的建置和实施。 课程大纲
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模块一 精益生产基础知识
M1: Lean Overview
1.精益的历史及起源
2.精益的概念和核心
3.精益的五大原则识
4.丰田生产方式介绍（丰田屋）
5.精益成功的案例（航空、汽车、电子、机械）
6.传统生产方式和精益生产方式比较 模块二 7大浪费及识别方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1.7大浪费的介绍 （Mr. TIM WOOD)
2.7大浪费的识别
3.如何通过“观察之星”的方式发现及消除浪费 模块三 精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1.第一步：识别并明白需求
2.第二步：设定目标
3.第三步：掌握现状
4.第四步：定位浪费并制定解决方案
5.第五步：实施解决方案
6.第六步：检讨状况及结果
7.第七步：更新标准作业
8.第八步：维持 模块四5S、可视化管理
M4: 5S & Visual Management
1.5S推行的步骤
2.如何实施5S标准化
3.如何制定5S检查表 （车间和办公室）
4.5S推行的误区及如何避免 模块五 自主管理团队、沟通交流区
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1.为什么要成立自主管理团队
2.如何成立自主管理团队
3.自主改善及合理化建议实施
4.高效自主团队的绩效设计（成功案例）
5.车间可视化管理看板的设计
6.如何有效利用沟通交流区召开班组会议 模块六 价值流程图
M6： Value Stream Map
1.什么是价值流程图
2.价值流程图的作用
3.如何绘制及解读价值流程图（现状）
4.如何绘制价值流程图（未来）
5.如何识别改善方案
6.精益扩展价值流（EVSM）在供应链上游的应用案例
7.精益价值流在非制造部门的应用案例 模块七标准作业
M7: Standard Work
1.产能的计算模型 （计算人员及设备需求）
2.如何计算客户需求（节拍时间）
3.如何研究流程
4.如何进行布局及优化布局 (单元生产布局）
5.生产线平衡
6.如何编写
7.如何培训操作员及多能工培训
8.案例分析 模块八看板拉动生产
M8: Kanban Pull System
1.看板的类型
2.计算看板的数量
3.设计生产看板
4.设计物料看板（拉动物料补充系统）
5.电子生产看板的应用
6.看板实施的步骤
7.看板实施阶段常见问题和对策
8.推动生产和看板生产结合
9.看板生产和ERP的整合
10.看板实施案例分享 模块九 快速换型实战
M9: SMED
1.多品种小批量短交期的利器
2.了解快速换型6步骤和方法
3.缩短快速换型的方法（内部作业外部化
4.快速换型模拟练习
5.案例分析 模块十 均衡生产方式的实施
M10: Heijunka （Levelling)
1.如何做均衡生产计划
2.均衡产量
3.均衡产品种类
4.间隔的计算方法
5.均衡生产的实施策略
6.案例分析 模块十一 全员生产维护
M11: TPM
1.TPM基本概念
2.如何推行自主维护（AM）
3.如何推行个别改善、通过一点通（OPL）标准化
4.如何改善设备综合利用效率（OEE）
5.如何管理和提高备品备件的使用寿命（MBTF）
6.如何推行提案改善
7.案例分析 模块十二 精益实施路线图及导入计划
M12: Lean Roadmap and Deployment Plan
1.如何选择样板线/样板区
2.如何建立样板线/样板区
3.如何做推广计划及内部培训
4.精益领导力的培养
5.案例分析
6.案例分析
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