【课程背景】
随着经济危机进一步加剧，中国制造业面临着前所未有的挑战。一方面，国内原材料价格飙升、劳动力成本攀升、人员流动率较高，中国制造业赖以生存的低成本优势不复存在。另一方面，全球经济仍然低迷、人民币升值、出口退税率下调，恶劣的出口环境又使中国制造业雪上加霜。
■中国的制造业路在何方？核心工具是帮助制造业转型的利器！
■精益生产帮助日本丰田公司顺利度过经济严冬，并使之一跃成为营业额和利润远远超过通用和福特的一流汽车制造商。精益生产也是中国制造业度过经济寒冬的必由之路！
■要成功在企业内部推行精益生产，成功的关键之一就是要有内部精益专家推动企业内部的变革。精益的方法易学难做，95%的企业推行失败就是缺乏精益实施专家和改善团队。
学员成功通过4天的实训营培训后，成为一个企业的精益生产管理专家。

【培训目标和预期收益】
4天的课程覆盖了精益全部内容，学员可以掌握20几个模块的方法和第一手的实践案例。
讲师具有丰富的精益实践经验，师从日本丰田和美国GE的专家。在制造业从事精益工作10几年，曾任工厂、中国区、亚太区精益经理/总监；并且在咨询行业从业多年，辅导过上百家客户，培养了上千名精益专家。
大量成功案例可给学员提供参考，且讲师可辅导学员的项目。

【课程特色】
系统融合世界500强企业运营体系构建和精益改善的方法论，修正传统管理思维误区，改进公司运营系统，夯实企业内部管理基础；
独具实战性的方法论和体系，帮助企业用更少的资源，更少的时间，系统实现运营系统落。已为数十家集团公司成功实施，显著提升运营环节竞争力！

【课程大纲】
模块一：
精益生产基础知识
M1: Lean Overview　
精益的历史及起源
案例
视频
6hr
■精益的概念和核心　
■精益的五大原则识　
■丰田生产方式介绍（丰田屋）　
■精益成功的案例（航空、汽车、电子、机械）　
■传统生产方式和精益生产方式比较　
模块二：
7大浪费及识别方法
M2: 7 Wastes, Go&See
7大浪费的介绍 （Mr. TIM WOOD)　精益沙盘模拟游戏第一轮
■7大浪费的识别　
■如何通过“观察之星”的方式发现及消除浪费　
模块三：
精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
第一步：识别并明白需求 介绍
案例
■第二步：设定目标　
■第三步：掌握现状　
■第四步：定位浪费并制定解决方案　
■第五步：实施解决方案　
■第六步：检讨状况及结果　
■第七步：更新标准作业　
■第八步：维持　
模块四：
5S、可视化管理
M4: 5S & Visual Management
1 5S推行的步骤 精益沙盘模拟游
戏第二轮
练习
■如何实施5S标准化　
■如何制定5S检查表 （车间和办公室）　
■5S推行的误区及如何避免　
模块五：
日常生产管理、
团队沟通
M5: Autonomous Team & Communication Cell

为什么要成立自主管理团队
视频
案例
情景模拟练习
■如何成立自主管理团队　
■自主改善及合理化建议实施　
■高效自主团队的绩效设计（成功案例）　
■车间可视化管理看板的设计　
■如何有效利用沟通交流区召开班组会议　
模块六：
价值流程图分析
M6：Value Stream Map
什么是价值流程图
精益沙盘模拟游戏第三轮
练习
案例
4hr
■价值流程图的作用　
■如何绘制及解读价值流程图（现状）　
■如何绘制价值流程图（未来）　
■如何识别改善方案　
■精益扩展价值流（EVSM）在供应链上游的应用案例　
■精益价值流在非制造部门的应用案例　
模块七：
标准作业
M7: Standard Work
产能的计算模型 （计算人员及设备需求）
练习
视频
案例
■如何计算客户需求（节拍时间）　
■如何研究流程　
■如何进行布局及优化布局 (单元生产布局）　
■生产线平衡　
■如何编写　　　　　
■如何培训操作员及多能工培训　
■案例：某电动工具企业通过标准作业提升
产能40%　
模块八：
看板拉动生产
M8: Kanban Pull System
看板的类型
精益沙盘模拟游
戏第四轮（看板
生产模拟）
练习
案例
■计算看板的数量　
■设计生产看板　
■设计物料看板（拉动物料补充系统）　
■电子生产看板的应用　
■看板实施的步骤　
■看板实施阶段常见问题和对策　
■推动生产和看板生产结合　
看板生产和ERP的整合　
看板实施案例分享　
模块九：
快速换型实战
M9: SMED
多品种小批量短交期的利器
模拟实战练习
录像
案例学习
2hr
■了解快速换型6步骤和方法　
■缩短快速换型的方法（内部作业外部化）　
■快速换型模拟练习　
■案例：注塑模具快速换型　

模块十：
均衡生产计划实施
M10: Heijunka （Levelling)
如何做均衡生产计划
案例练习
■均衡产量　
■均衡产品种类　
■间隔的计算方法　
■均衡生产的实施策略　
■案例：某公司通过均衡生产计划提高准时
交货率并降低库存　
■案例：GE公司精益六西格玛推行路线图　
■案例：某美资电子公司精益推行路线图　

模块2、精益运营管理体系

制造业管理者面临的势、道、术的思考 ?
公司战略落地的过程
工厂管理者关于势、道、术的把握
取行业发展之势：
现代企业供应链的发展趋势 ?
现代企业供应链的天职
现代企业供应链的主要挑战
明体系管理之道：
工厂运营总监的体系管理之道 ?
工厂运营管理体系的搭建（六项关键
性策略）
优管理工具之术：
六项关键性策略的专业化推进 ?
工厂总监的六项关键性策略
工厂KPI量化考核体系
达成卓越KPI三步骤
KPI量化考核体系的设计与搭建
生产员工岗位培训体系建立
如何进行员工的岗位划分及编写培训
教材
如何进行岗位等级的划分及100%上
岗认证
员工培训档案的建立与培训矩阵的编
制与更新
推进围绕工厂运营KPI展开的全员5S　　　
活动
多层面的持续改善体系简介
团队/员工的KPI绩效评估与激励体系
双层复合评估法
团队级KPI/员工级KPI绩效评估与激励

【讲师介绍】邵忠华老师　 资深讲师
资历背景：
工厂运营体系、精益生产咨询总监、高级讲师
曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括精益改善、精益班组建设、PDS（产品交付）体系（特别是来自于hingijutsu　Moro San的亲身教诲）
从业年限：21年（工厂12年，培训与咨询9年）
在Carrier空调历任工艺工程师、生产主管、ACE 经理等职位，完成了从技术到工厂管理和改善的锐变过程；在ArvinMeritor担任精益生产经理，负责工厂的运营和持续改善活动，深刻理解并实践工厂管控的内在逻辑和外在实施层面；在Cummins履行工厂运营总监职责，负责COS系统的落实和工厂运营；在伊利乳业的液态奶事业部、奶粉事业部，指导事业部建立工厂项目管控体系，并且在样板工厂建立运营体系的管理模块，分别有：5S与目视化、一线管理人员能力提升、员工岗位培训体系等，夯实了工厂的管理基础，使工厂的管理更加标准化、规范化。
主讲课程：
现场管理与改善、5S与目视化管理、一线员工KPI绩效体系建立、员工岗位培训体系建立、精益体系建立和推行、工厂流程梳理、工厂结构优化、IE工业工程、精益班组建设等。
服务客户：
菲尼克斯电气、北京宇翔电子、艾尼克斯电子、海信冰箱、TCL空调、奥马冰箱、合肥海尔冰箱、美的、克虏伯电梯、卫华集团、中铁轨道、美的中央空调、杭州大和热磁、阿海珐电器、勤美达工业、快速电梯、时代新材、东风本田、诺维汽车、广州白木汽车零部件、阿雷斯提汽车配件、三九药业、广州顺峰药业、华瑞制药烟草：淮阴卷烟厂、绵阳烟草物流中心、伊利乳业、美赞臣、红牛、六合集团、北京金吉列、中材叶片、中船三井、顾家工艺、吴江南玻、豪特耐等

凌栋梁老师 资深讲师　
资历背景：
精益生产与六西格玛高级咨询师、全流程持续改善体系建设咨询师、三星电子生产科长（黑带认证）、海尔集团质改经理、六西格玛讲师、富士康科技集团资深黑带（MBB）
擅长制造,管理类项目辅导及管理,特别对于家用电器、汽车配件、电脑周边、手机产业、电路板行业改善经验丰富，精通精益六西格玛运营和管理。多年培训及咨询经验，共辅导超过100个黑绿带项目，培养黑绿带500人以上，其中中质协注册黑带考试合格者100名以上。
擅长于为企业打造全流程持续改善体系，专职在企业从事精益六西格玛管理推行5年,主导建立两家大型企业的精益六西格玛体系，为红牛，阿雷斯提，艾尼克斯等客户搭建及完善全流程精益六西格玛改善体系，并获得一致好评。
主讲课程：
《精益运营管理体系构建》，《精益常用工具实战应用》，《全流程持续改善体系建设》，《工厂运营管理与质量零缺陷》，《六西格玛倡导者工作坊》，《六西格玛黄带，绿带，和黑带》系列课程等。
服务客户：
北京艾尼克斯电子，东莞三星视界有限公司，富士康科技集团（NWing/MIPBG），上海贝尔阿尔卡特，惠州德联，北京海信，湖州海信，江门海信，海尔特种冰箱，合肥海尔冰箱，海尔中一冰箱，贵州海尔冰箱，重庆海尔冰箱，重庆海尔洗衣机，青岛海尔家用空调，海尔智能电子，长安汽车发动机工厂，广州白木汽车配件有限公司，惠州东风本田，武汉东风本田，东风鸿泰，劲德兴汽车配件，伊利集团，北京红牛，湖北红牛，佛山红牛，上海紫江集团，深圳特发信息，中国材料集团，万控集团，东进照明，河南思维，北京资生堂，长征开关，吴江南玻，长光电源，宁波人力资源培训中心……