培训对象：

中基层管理人员，课长，主任，基层等同于班组长人员，班组长，

课程收益：

课程背景：

如何建立生产计划系统？如何做好人力负荷分析？如何做好设备负荷分析？如何做好场地负荷分析？如何制定生产计划？生产计划如何在线监控？紧急订单如何穿插协调（案例分析）？如何做好订单零切换？如何就生产计划与物料、仓库、采购及业务部进行沟通与协调？如何控制生产计划的进度？如何利用生产协调会解决计划延迟的问题？

本课程重点以主生产计划策划与柔性生产排程为核心，分别讲解各级生产计划的策划与实施过程方法；在主生产计划管理培训中，课程依销售预测计划编制→主生产计划转化→适时生产策略优化→物资需求计划→资源整备计划的逻辑顺序，讲解产供销的协调过程；在生产排程管理培训中，课程依滚动出货计划→交付评估组织→滚动排程计划→生产效率预评→计划传递与控制的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程；同时，课程在设计中适当地运用了运筹学相关手法，在单工序排程、联合工序作业排程等方面提出优化排序的解决方案，以直接提升制造效率。

课程收益：

●PMC应对“少量多种”急单，紧急订单穿插协调

●生产计划在线监控，跟踪、控制生产进度

●如何现场协调、解决作业进度延迟的问题

●物料管理常见问题案例分析，有效降低库存金额和提高库存周转率

课程风格：

针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例

实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果

生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。

课程大纲：

第一讲：生产计划物料控制

1.PMC（生产管理）=PC（计划管理）+MC（物料管理）

2.PMC组织架构——计划、物控、仓储

3.PMC人员的工作职责

4.现代生产管理的特点——多品种小批量

5.多品种小批量成为企业的基本生产方式

第二讲：产能负荷分析

1.产能负荷分析的三步骤

第一步：标准工时测定

第二步：人力负荷分析

第三步：设备负荷分析

2.产能负荷分析的关键点——设备有效产能

3.人力负荷分析的方法

4.机器负荷分析的方法

5.OEE应用于产能分析

6.产能负荷的管理方式

案例分析：某工厂产能负荷平衡方式

第三讲：生产计划细排程

1.生产排程的五大原则

1）交货先后原则

2）客户分类原则

3）产能平衡原则

4）工艺流程原则

5）物料齐套原则

2.生产途程的管理

3.生产周期计算要点

1）工序时间

2）工序间隔时间

4.材料计划管理面的考虑要点

1）材料需用量计划

2）材料供应计划

3）材料采购计划

5.现场制程管理面的要点

1）异常问题跟进机制

2）异常问题分析

3）异常问题改善

6.建立现场良好体质因应各项变化

第四讲：生产进度控制与检讨

1.多种少量生产方式生产线物流

2.生产进度控制的四个标准期量（上线前、生产中、下线后、入库后）

3.生产进度控制的四个评价指标

1）计划达成率

2）物料齐套率

3）品质直通率

4）交期达成率

4.生产进度控制的三大工具

1）物料跟进表

2）生产进度表

3）生产异常表

5.进度异常的原因分析与解决要领

分组讨论：如何通过进度控制缩短生产周期

第五讲：物料预估与需求分析

1.物料供应不续的五个方面

1）仓库帐物卡相符率低

2）物料跟进不到位

3）采购失误

4）物料消耗大，没有管控

5）来料品质问题

2.物料需求计划的步骤

3.安全存量的设置方法

4.如何召开物料审查会议

第六讲：物料与仓储管理

1.物料管理的目标

2.运用ABC分析法优化库存量

3.FTFO动态库存的控制方法

4.安全库存的设置方式

5.消减库存量的长期对策和短期对策

6.物料跟催要点

7.来料品质保证

8.领、发料、补料、退料

9.仓库盘点流程与步骤

10.呆滞料管理

11.评判库存周转率

实战演练：提高库存周转率案例剖析

讲师介绍：

徐兴涛老师精益生产管理实战专家

8年世界500强企业管理实战经验

12年精益生产顾问辅导培训经验

富士康IE学院精益生产高级讲师

北京大学工商管理EMBA

工信部第五所特聘管理专家

多次赴海外日本丰田本部/京瓷总部研修

TCL精益学院/北京大学EMBA总裁班/广东工业大学讲师

曾任：TCL科技集团（世界500强）主任工程师

曾任：富士康集团（世界500强）工程部主管及IE持续改善项目经理

曾为华电集团、康佳集团等多家知名企业进行系统的内部课程培训包含精益工程师实训营、中高层干部训练营等，累计输送800+名专业人才和200+名中高层

擅长领域：TPM、生产现场改善、质量改善、精益物流、生产管理、精益生产标杆线体

徐兴涛老师先后在富士康集团、TCL科技集团等世界500强公司从事IE持续改善项目经理、主任工程师等职位，主导推动与维护JIT精益生产和精益六西格玛绩效突破提升,能够在管理战略、优化流程、提高质量、提升效率、降低成本5个方面为不同发展阶段的企业提供符合企业实际情况的精益生产、精益管理系统解决方案。

擅长运用各种IE手法对全流程作业分析与改善，以提高整体运作效率。

擅长优化企业运作流程，加强运作周期和仓库储存管理等精益工具，以降低企业运作成本。

擅长分析价值流，建立支持精益物流的信息平台，以实现供应链一体化，构建精益物流体系。

实战经验：

曾在富士康集团担任工程部主管及IE持续改善项目经理等职位，主导推动与维护JIT精益生产。为企业推进精益项目近30个，每年节约成本累计近1000万元。在日本丰田公司顾问的指导下，从7个方面（5S、SMED、Kanban、Jidoka、TPM、平准化、标准作业）推行FPS，取得了库存减半，Leadtime减半的好成绩，为公司节省综合成本约1000万/年，并在集团其他事业部推广应用，荣获“精益生产优秀项目总监”称号。

曾在TCL科技集团担任主任工程师等职位，负责现场持续改善和精益生产推广。通过持续的改善业务流程，广泛的开展成本节约活动，支持公司业务达成财务指标，分别推行了仓储物流、精益布局、设备管理、人才育成等项目，共计为企业节省约1200万/年，保证运营效率和市场竞争力。后期在TCL中山空调推广精益管理，从精益观念培训、实操精益项目落地、TCL精益学院等方面，为其培养了近100名精益专业人才。

部分项目案例：

→项目名称：康佳精密科技有限公司

项目内容：PMC，团队打造，品质体系，绩效体系，数据体系，设备自动化，精益生产，内部培训年度经营规划

项目成果：完善PMC体系后交期准确率高达98%；品质改善，质量失败成本降低一半；设备稼动率提高了18%；减少8大浪费的泛滥，同期效率提高40%以上；建立年度经营规划之目标体系、绩效管理体系；建立完整的内部培训机制，培养了50+位合格的内部讲师。

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→项目名称：徐工集团(液压事业部)

项目内容：5S现场管理体系、品质体系、精益生产、SMED、TPM、IE、拉动系统、物流布局、6SIGMA、PMC体系

项目成果：建立了完善的现场管理和品质管理机制且达到一流企业标准，产品不良率下降了一半，客户参观评价极高；通过完善的品质管理机制，标准作业模式已经完全应用在生产当中；整体的设备稼动率提高了15%，生产交期达成率和计划达成率也由此提升了12%；通过精益生产导入整合后，组装线上异常项目改善节约了成本，年收益提高约548万元。

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→项目名称：上海手术机械厂(集团)有限公司

项目内容：辅导了以TPS(ToyotaProductionSystem）现场生产及改善为主的流动生产（固定节拍）和Cell生产方式（多品种，小批量）的变革

项目成果：使人均产能提高200%，品质不良率降低50%。并在6S与目视化活动推行及班组建设中培养和锻炼组织成员处理解决问题的意识和能力、克服困难的勇气、挑战目标的决心，激发员工自主精神，在推动公司全面革新活动中效果显著。