卓越PMC管理——生产计划与物料控制
课程安排:2020-10-24 至 2020-10-25 广州

其它排期:
2020-10-24至2020-10-25 广州  

授课讲师:李明仿

课程价格:2800

培训对象:生产副总、生产经理,PMC经理主管、生产计划专员,物控专员,采购员

报名热线:400-801-3929

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课程费用:2800元/人(会员6张票)

课程内容
我国大部分制造型企业有如下突出问题:订单交货及时率偏低,不能让客户满意;库存资金庞大,库存周转率偏低,物料损耗率偏高,导致企业利润侵蚀严重。一方面,企业成品库存积压严重,另一方面,客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况,主要是公司生产计划和物料组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头,控管模式,控管计划工具等方面探讨,让企业管理干部掌握生产计划和物料控制的流程、绩效指标、落地工具。

课程收益
▲ 学会生产计划与物料控制的基本理念和方法
▲ 建立制定完善的生产与物控运作体系并实施落地、提升准时交货率和降低库存成本
▲ 掌握生产计划、物料计划与采购计划之间的衔接整合
▲ 掌握产能负荷计划的计算方法及生产均衡性的把握方法
▲ 掌握物料需求计划的计算方法、步骤及控制技巧
▲ 了解精益生产模式下的生产周期缩短的方法
▲ 销售预测不准的原因分析和五种预测方法
▲ 交期延误的原因分析和改善对策的探讨
▲ 掌握生产周期计算的三种方法
▲ 掌握库存控制的三种方法
▲ 了解EXCEL函数高级排产公式

课程大纲
导入:
一、列出目前PMC工作中的困惑点及疑难点有哪些?
1. 销售计划不准确,导致市场需要的产品仓库没有货;市场不需要的产品,仓库积压大量库存
2. 生产计划制定后,生产车间不执行,或者有严重偏差,计划没有刚性。
3. 计划赶不上变化快,不知道如何计算生产能力及人力需求,导致计划形同虚设。

二、PMC管控水平不高,将导致以下工厂乱象
1. 计划失控,销售不知道什么时间能够交货给客户
2. 物料控制失控,库存资金积压庞大,财务压力剧增,因库存积压周转不了而倒闭
案例:深圳某电子倒闭的库存迷局
3.车间随意生产,内部靠关系和心情,随时改变生产计划

三、PMC管控水平高,将提高工厂的效益
1. 订单交货及时率提高,客户满意度上升,订单源源不断给到工厂
2. 工厂用最少最优的资源投入,达成最高的产出。
3. 机器负荷,人力负荷均是均衡的,没有窝工,浪费现象。

第一讲:揭开PMC-生产计划与物料控制的真实面目
一、什么是PMC?
1. PMC定义
2. PMC的本质
3. 生产计划与物控,生产车间之间的业务关系图
二、PMC的四种角色
1. 生产调度者
2. 物料控制者
3. 生产控制者
4. 产供销协调者
三、PMC对企业的作用
1. 响应市场需求(订单准交率、产量计划达成率、品种计划达成率、产销率)
2. 减少资金占用(库存周转率、齐套率、生产周期)
3. 发挥产能优势(设备台时利用率、生产能力利用率、生产均衡性)
四、生产类型的特点
1. 跟据生产连续性划分为二种类型
1)离散型生产
案例:机械设备厂、电器厂的生产特点
2)流程型型生产
案例:饮料行业的生产特点
2. 根据生产任务的方式划分为三种类型
1)存货型排产
案例:空调行业生产模式
2)订单型排产
案例:出口型企业生产方式
3)混合型排产
案例:美的集团小家电生产方式
讨论:目前你公司的生产类型属于什么模型?
五、生产计划的层次
1. 战略层、战术层、执行层
2. 长期计划、中期计划、短期计划
讨论:三种计划层次的目的是什么?

第二讲:进行生产计划预测管理
一、预测内容
1. 生产总量预测
2. 产品品种预测
3. 生产设备预测
4. 物料需求预测
5. 人员需求预测
二、预测方法
1. 定性预测法
2. 定量预测法
三、计算流程(每种方法演算计算流程)
实战演练:根据过去8个月的历史销售数据,按照定量预测方式,计算下个月的预测销售量
快速预测工具:MINITAB软件预测介绍

第三讲:准确核定工厂生产能力
一、核定设备生产能力
1. 单台设备如何计算产能
2. 设备组如何计算产能
二、计算流水线生产能力
1. 标准工时定义及制定流程
2. 瓶颈工序的确定
3. 线平衡率的计算
4. 产能与流水线的线速有正相关关系吗
5. 如何计算流水线的产能
三、产能负荷管理
1. 什么是负荷
2. 计算机器的负荷
3. 计算负荷率
4. 负荷管理的三种处理方式
实战演练:计算产能负荷比,并讨论制定改善措施
实战演练:计算流水线的产能,并分析流水线的产能是由什么因素决定的?

第四讲:计算生产周期
1. 什么叫急单?急单的本质是什么?
2. 生产周期与哪些因素有关?
讨论互动:从人机料法环、工艺流程布局等方面开展探讨
3. 批量转移的生产周期计算原理和公式
4. 单件流的生产周期计算原理和公式
5. 如何确定计划的期量标准?
实战演练:根据题目,计算生产周期并分析有何不同?

第五讲:高效编制生产计划
一、订单管理
二、订单评审
三、编制主生产计划
1. 主计划编制6部曲
1)定品种
2)定数量
3)定库存
4)定产出
5)定平衡
6)定方案
2. 主计划的数据计算
1)可承诺量
2)时区与时界的计算
3)毛需求量如何计算
4)净需求量如何计算
3. 主计划的编制流程
4. 主计划案例展示
案例分析:某电器厂生产计划编制范本
案例分析:某五金厂生产计划编制范本
四、编制周计划
案例分析:某电器厂周计划表格
五、编制日计划
1. 什么是基准日程
2. 如何编制日程计划
案例分析:某企业基准日程计划表
案例分析:某机械设备厂生产计划改善方案
六、多品种少批量排产的综合应对策略
1. 计划模式选定
案例分析:日用品行业、家电行业、服装行业的计划模式
2. 设备布局调整
视频分析:某五金厂的单件流设备布局
3. 多能工训练
案例分析:某电子厂的多能工训练计划
4. 通用件物料清理
案例分析:某上市公司的螺丝编码通过标准化管理,将数量下降了60%
5. 快速换型
视频分析:单分钟换模的四步法
6. 组件技术
案例分析:某风扇厂的组件供货方法
7. 自动排产
实战演练:1分钟自动排产函数的演示
8. 看板管理,快速反应
案例分析:某上市公司柔性排产系统

第六讲:生产排程规则的选择
1. 先到先排
2. 最短加工时间排序
3. 最长加工时间排序
4. 最小松弛时间排序
5. 最小临界比排序
6. 后到先排
7. 交货期时间紧急度排序
实战演练:如何制定最优的生产排序优先顺序

第七讲:控制库存
一、什么是库存
1. 库存分类
2. 库存的作用
3. 库存的危害
案例分析:戴尔的零库存管理
小组讨论:0库存是真实的谎言吗?如何正确认识0库存?
二、管理库存的15种方法
1. 库龄分析法
2. . EOQ的计算公式及原理
3. 定期订购法模型
4. 定量订购法模型
5. 安全库存的设定公式
6. 最高库存的设定公式
7. 最低库存的设定公式
8. 库存周转率的计算公式
9. 呆滞物料管理方法
……
案例分析:某净水机事业部库存管理制度
实战演练:如何根据习题资料,计算经济批量及订货点?
实战演练:如何根据上市公司财务报表,计算库存周转天数?
视频分享:某企业库存管理视频,让库存降低70%

第八讲:PMC十大落地工具
工具一、生产协调会议的目的
1. 为什么要开生产协调会?
2. 生产协调会议解决哪些问题?
3. 如何召开生产协调会议?
案例:深圳某公司生产协调会议制度及图片
工具二、备料配送制度的建立
1. 为什么要实现备料配送制度?好处有哪些?
2. 如何建立配送机制?
3. 实施配送的效果
案例分析:某机电厂实现备料配送制度,生产产出提高40%以上
工具三、产销协调会议
1. 产销协调会议与生产协调会议的区别是什么?
2. 产销协调会议参加对象一般是什么职务?
3. 产销协调会议的本质---产销平衡
工具四、产能爬坡攻关的招法
1. 产能提升的主要方法有哪些?
2. 产能攻关爬坡奖惩制度
3. PDCA循环机制导入,长效改善机制建立
工具五、生产进度管理的工具
1. 甘特图工具
2. 如何制作甘特图?
实战演练:制作生产进度管控甘特图
工具六、主计划/周计划/日计划的建立
工具七、稽核体系建立
1. 什么是稽核
2. 稽核的目的是什么
3. 稽核的标准是什么
4. 稽核后的责任如何划分,如何实施
案例分析:十字路口的红灯系统,稽核机制解密
案例分析:某电器厂,通过实施稽核机制,做到日清日结,效率提升
案例分析:某中小企业的生产计划控制标准,流程,考核体系
工具八:自动排产函数,1分钟搞定订单的排产
工具九:PK制度建立,让车间互相较劲,快速提升产量
案例分析:某上市公司的PK管理制度
工具十:承诺文化建立,从被动变主动
视频案例:深圳某公司高管团队的承诺分

讲师介绍
李明仿 原美的集团制造中心经理 

清华大学、华中科技大学总裁班客座教授
21年上市公司制造部门工作及咨询培训经验
广东省顺德政府特聘专家团讲师
海南省现场管理专家委员会委员
美国AACTP认证促动师


李明仿老师16年上市公司大型企业工厂工作经验,5年生产驻厂咨询和培训项目经验。擅长运用IE七大手法,对生产线进行布局调整和线平衡改善,曾经任职台湾樱花集团、香港伟易达集团、美的集团。任职期间,通过推行现场改善、班组建设、精益生产,取得如下成绩:在制品金额下降50%以上、生产效率提高30%以上、材料损耗下降30%、人均月产值达到50万元以上、期货套期保值为公司节约资金2亿多元……