培训方式
 概念引进、强化意识：全面引进管理概念，强化管理意识和理念；
 案例分析、吸取经验：结合著名管理案例，分析并讨论，问答结合；
 结合实际、模拟联系：结合培训前的访谈调研，现场讨论分析，提出改进；
 游戏结合、生动深刻：模拟练习分析，游戏分析，奖赏结合，脑力激荡；

课程大纲
 课前分享与互动
第一讲　企业管理现状分析
1. 企业管理的六大问题
2. 企业利润的三大来源
3. 信息流、物资流、工艺流三者关系
4. 生产系统协同模型分析
第二讲.制造业生产计划的模式
1. 计划性生产特点
2. 订单性生产特点
3. 混合性生产特点
4. 传统生产计划模式的问题点解析
第三讲：生管的工作职责与生产指挥权的确立
1. 生管的工作目标
2. 生管的能力与要求
3. 生管的工作职责
4. 生管对生产的五重管理
5. 生管对生产系统指挥权的确立
第四讲：生产排程要领
1. 排单的原则
2. 排程的要素
3. 标准产能计算
4. 计划优先率计算
案例分享
第五讲：生产计划执行的核心手法
1. 生产计划制订的十六字真言解读
2. 前推生产模式
3. 滚动物料计划
4. 频繁修订计划
5. 快速响应需求
6. 案例分享
第六讲：生产计划的形成
1. 年度生产计划
2. 月度生产计划
3. 周生产计划
4. 执行日计划
5. 少量多批生产计划的三大优化手法
第七讲 离散式生产模式计划特别提示
1. 加工顺序的评定
2. 加工时序的确定
第八讲：PDCA、OEC与生管6D工作法
1. 生产6D工作法的动作分解图
1. 日计划——每日工作任务分解
2. 日准备——每日做好班前准备
3. 日协调——每日信息快速传播
4. 日攻关——每日打通管理瓶颈
5. 日稽核——每日稽查、查反复、反复查
6. 日考核——每日成果兑现日考核
第九讲：6D工作法之日计划六动作
1. 计划下达：提前锁定计划
2. 看板管理：确认计划权威
3. 过程跟进：过程分段落实
4. 异常处理：问题快速处理
5. P K评比：优秀团队打造
6. 制程改善：全员改进工艺
第十讲：6D工作法之日准备六动作
1. 物料清单：准备工作列表
2. 数质核查：物资点检核实
3. 需求计划：生成有效计划
4. 采购控制：过程管理跟进
5. 仓库备料：物资主动筹备
6. 欠料提报：欠料滚动上报
第十一讲: 采购控制与库存管理
1. 库存帐卡物数据准确性提升手法
2. 存量管理计算与执行
3. 采购交期跟时十手法
4. 采购品质管理十手法
5. 采购控制九大步骤
6. 采购管理“四备”原则
7. 少量多批物资管理的四大优化手法
第十二讲：生产过程优化手法
1. 增值与不增值
2. 个体效率与整体效率
3. 短板与瓶颈管理
4. 工序优化四大手法
第十三讲：如何持续改进和执行落地
1. 长效机制的打造
2. 执行不力的现状分析
3. 革除执行的四大陋卫
4. 五DING管理法
5. 课程总结与升华　　　跟进或指导：

陶建科老师　生产效益提升教练
12年大型制造业管理经验
5年生产管理咨询和培训经验
教育部“卓越工程师培养计划”项目组成员
曾任：富士康科技集团　深圳制造总部生管经理
曾任：意大利德龙健伍　东莞工厂生产副总
专注工业制造型企业生产运作管理，精通信息流、物流(PMC及供应链)与工艺流(精益生产管理)。深入掌握台（日）式、欧美式管理理念，结合中国国情，助力中国企业实现轻松管理；为超过200家工厂提供管理系统升级和企业内训。
实战经验：
在担任深圳富士康科技集团制造总部生管经理期间，主导生管系统之计划物控和物管系统之采购运作，实现了计划系统与采购系统高效对接，并独创供应商价值输出模式——与供应商实现技术共享来控制采购成本。并梳理出一套完整的生产计划运作模式，通过在岗位推广，让生产排产及交货计划的准确性（达成率）从88%提升至97%，富士康一直延用至今（富士康的交货准时率要求是96%，日计划达成率要求是100%，否则罚款）。
在担任意大利德龙健伍（东莞工厂）生产副总期间，与日、意、英等国同事协同工作，对欧洲企业严谨管理方式及精益制造技术深入研究和应用，主导完成快速出货、工程改进、工艺升级等专题改善项目，将准交率由原来的65%提升到96%，满足欧洲市场冬季对暖风机、水煲、烤箱、油汀的季节性需求；主导咖啡机制程改善，以原来整个产线550人，690台/天，提升到360人，950台/天，产能提升38%，人员减少35%，人员工资由原来的2600元，提升到3900元；主导解决厨师机生产线质量改造，历时3个月，将燥音控制在60dB以内，合格率达到99.95%；同时整合产线物流，实现整体一个流生产，降低了物料的转运强度，节省中间人员12人。5年时间为企业创造可量化价值8000万元，制程时间压缩1/3,人均产值提升35%。
部分成功案例：
116过滤器（平原滤器）：
通过咨询辅导落地，存货降到780万，下降56%，节约资金80多万；订单准交率由原来的不到35%，提升到85%；生产计划达到周计划和3日滚动计划的较佳模式；销售人员由以前存货扣款约为工资的25%，下降到不足5%；仓库整改后，帐物卡相符率从68%，提升至99%；将干胶水时长由24H，调整为6H；卷边工艺从25件/H，提升至85件；卷圆工艺从8台老机且效率低下，调整为2台新机+3台老机的状态，效率提升30%，工艺改善强力支持了生产过程，将交期由4天提前至最快2.5天交付。续：长期聘任为董事长特别顾问。
天光科技：
以咨询模式进驻企业，通过现场指导及导入精细化管理模式，结合IE手法，动员公司全体成员齐心协力，不断攻关和优化管理，公司4个月后各项数据发生显著变化：订单准交率由原来65%达到92.5%；制程直通合格率从调研时的74%提升到91.4%；提升了17.6%；车间员工休息时间由原来每月休息1天到现在平均休息2.5天，以前经常加班到12点，到现在最多加班至21：30；库存成品由原来1264万元减少至586万，减少了53.64%；生产周期由原来的平均9天压缩为5天；车间人均产值由原来的每月1.21万元提升到1.88万元，增长55.4%。
雄星铝业：
以生产现场管理为切入点，2个月时间让车间交货准时率由56%提升到85%，顺利将库存式生产模式过渡为按单生产模式，通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从15天压缩到8天，协助公司完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作，至项目结束共执行提案22项，为公司节能增效可量化价值达200多万。