课程费用：3980元/人（含资料费、专家演讲费、会务费）住宿可统一安排，费用自理
认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)　
课程对象：企业生产与运作系统中、基层管理人员、各部门主任、督导、班组长等
、生产技术和工艺主管、现场改善项目负责人、主管生产的经理、课长
备　　注:
1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。
2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。
3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员；
课程背景
面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应市场。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。现场基层管理者是现场一线的指挥者、辅导者和反馈者。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
虽然公司的经营战略已经完善地制定,但所有战略的最终实现必须在“现场”。通过现场管理人员的日常管理和“现场”人员的看似单调、重复的作业，而实现公司的最终经营目标。现场并非无关战略大局的“组装生产线”，可谓是公司的“生死存亡线”！众多制造型企业的成功经验、失败教训皆应验了古训：“千里之堤溃于蚁穴”、“万丈高楼平地起”。
东方文明曾经创造过辉煌，但随着工业文明的来临，西方文明异军突起，代表了科学、进步，因此近代以来西方视东方民族为“农民”。但二战结束的短短三十年间，随着以日本企业为代表的“东方企业”的崛起，并且在众多行业中占据了统帅、甚至垄断地位，特别是Toyota创造出了向欧美的传统发出挑战的“精益生产体制”，引发了全世界的“东方思考”，也产生了生产运作管理中的所谓“欧美派”、“日本派”。本课程从东西方管理文化比较入手，阐述了当今制造业的危机及“现场中心主义”的兴起，藉由老师在日系企业的10多年的管理实践经验，并对日式现场管理与改善进行结构化的描述，提出了现场管理与改善的“3大基石”、“3大方法”、“3大改善活动”，系统完整、深入浅出，一学就会。

课程目标
明确现场管理者的作用与责任，树立“现场中心主义”的危机感、使命感、集成观
结构化地学习现场管理与改善的核心技法及生产效率提高技巧
了解基本管理知识和管理员工的基本技巧
掌握指导下属及改善作业的正确方法
提高现场督导及执行能力
强化基层团队建设力量

课程大纲
一、现场管理与现场经营：现场中心主义的理念与精髓
1. 世界500强的反思及Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！
制造业的新挑战：同质化、微利时代
3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota TPS/LP、Samsung TPI/TPM
企业三种经营策略与TPS精益生产的成本主义
企业的目标做大？还是做强？
制造更高品质的产品？
以更低成本制造相同品质的产品？
显性成本与隐性成本？小节约与大浪费？
2.“东方文化”与“西方文明”的深思：现场中心主义的兴起
为何精益生产体制首先在日本实现？
日本奇迹与东方思考：体制最重要？人最重要？
现场中心主义：决战在终端商场、决胜在生产现场
案例分享：为何销售部门、研发部门更强势？！
现场活性化活动：执行→实现的学问
创造简捷：复杂的事情简单化、简单的事情重复化、重复的事情固定化
以人为本：全员参与、其乐融融→→集思广益、荣辱以共
案例分享：对于“绩效考核制度”的反思
执行力=策划力+指导力+沟通力
细节决定成败！千里之堤、溃于蚁穴！！
案例分享：现场的目视管理与Poka Yoke的感悟
3.现场浪费的深刻认知与现场效率意识
思索：何谓“世界一流现场”？
真正认识浪费：
不产生附加值
超额使用资源而创造附加值
现场的3M LOSS：勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）
现场的烧钱现象—7大浪费
现场效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
表面生产性与实际生产性的区别
稼动率与可动率的区别
整体效率重于局部效率
提高劳动生产性与强化劳动的区别
思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？

二、现场管理的三大基石：5S活动，心态！KAIZEN改善，手段！五现主义，作风！
1. 5S活动
整理（SEIRI）：【要】与【不要】坚决留弃
案例分享：腾出空间、杜绝误用、认识浪费与奢侈
整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷
案例分享：物品的“三定管理”
案例分享：一目了然的目视管理
清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境
案例分享：打扫除的深刻内涵（杜绝源头与设备的自主保全活动）
清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底
清洁化活动就是标准化吗？如何才能确保5S活动得以持续推进？领导者如何参与5S活动？
素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯
讨论：何谓“素养“？
从５Ｓ步入６Ｓ活动（安全活动）：KYT危险预知训练
企业5S活动的3级水平：
5S活动绝不仅是大扫除、贴标签！
围棋哲理：从简单的规则中“悟”出世界的真谛
2. KAIZEN改善活动
现场改善活动与创新式思维
问题意识与改善文化
细节决定成败
修炼成精
没有最好、只有更好
思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异
3.五现主义
3现+2原：Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则
彻底的5现主义：心动不如行动
5W2H彻底运用：古板的日本人与模糊的中国人
以“实物”+“数据”说话
“合情”又“合理”才能顺利实施，有效对策
追本求源，彻底对策

三、现场管理的三大方法：标准化、目视化、看板化
1. 标准化：基准化，管理基础
标准与标准化：所有物事都要标准化,并不断寻求最佳的作业方式
现场标准作业及其必要性
标准作业设定的内容与方法
技能教育训练(OJT与OPL)：让员工严格遵守标准和固化员工良好的行为习惯
没有标准作业的地方就没有改善可言！
2. 目视化：透明化，降低难度
目视管理的概念与特点
看得见（想看的、希望看的）与一看则明：信息共享、信息沟通
目视管理的对象：人员、机器、材料、方法、环境、测量
推行目视管理的基本要求：统一、简约、鲜明、实用、严格
目视管理的常见项目与典型案例
颜色管理：信号灯、“3色管理” 、红牌作战、危险品、不良品标示
流程图：作业指导书、布局图、交通指示箭头
识别管理：局外人也能一目了然
样品：外观判定样品、展示橱窗、样品柜、图示菜单
目视管理的3级水平
初级水平：有表示，一看便知处于何种状态
中级水平：任何人一看便可判定是否异常
高级水平：一看不仅可以判定，并且知道如何对应（管理方法明确）
目视管理的作用：高扬士气、提高效率、暴露问题、判断准确
3. 看板化：增加精度，管理看板构筑目标管理的运作平台
管理看板是如何提高管理精度的？
管理看板的定义：谁希望？
管理看板的作用：发现问题、解决问题
管理看板的确定与目标识别：方针展开、关键控制
看板活用：众多看板实例
案例分享：世界先进的看板管理——指令性看板、生产状况看板、业务管理看板、宣传性看板
案例分享：设备管理中的看板管理

四、现场改善的三大活动：现场自主管理与自主改善活动
1. 改善提案制度
改善提案制度推行目的及优点
改善提案审查委员会与行动方案
改善提案实施之效果追踪与奖励办法
推行发表与效果表彰大会
改善提案活动的失败教训
案例分享：丰田的“创意功夫”
2. QCC活动
QCC小组团队建立
QCC小组的定义的四个向度
QCC小组的性质与特点
QCC小组长的工作任务与职责角色扮演
四种QCC的类型：现场型、进攻型、管理型、服务型
QCC活动的成功关键因素
案例分享：多个
3. TPM自主保全活动
TPM活动概要及核心思想
TPM自主保全的活动方向
TPM自主保全的七个步骤及思考方式
TPM自主保全STEP别推进方法
初期清扫
发生源、困难部位的对策
清扫、点检、注油假基准书的作成

讲师介绍
李忠讲师
生产现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA班特邀生产实战型讲师
多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。
自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。

服务企业及曾在企业担任的职务
服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场
服务年限：13年
担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长

重要经历
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现”革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
服务过的企业：
——德尔福派克（广州）电气系统有限公司5S活动、改善（KAIZEN）活动、活性化现场管理技术——佛山科勒精益生产——爱信精机（佛山）汽车零部件有限公司全面生产性维护TPM——松下空调器（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下压缩机（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下环境系统有限公司班组长能力向上——三菱电机有限公司班组长能力向上——三菱重工－金羚空调有限公司班组长职业化训练系列课程——广东美的集团股份有限公司（多个下属公司和事业部）5S活动、活性化现场管理、班组长职业化训练系列课程、全面质量管理TQM、IE效率提升、TPM全面设备管理维护、精益生产与精益思想、现场持续改善——TCL通讯、TCL手机现场改善、班组长能力提升——东莞虎彩集团有限公司（多个下属公司）全面生产性维护TPM、精益生产方式现场改善与IE效率提升——嘉里粮油（中国）管理有限公司（多个下属公司）设备管理与TPM——香港康生集团有限公司产销量交期管理柔性化生产计划体制——广州电器科学研究院5S活动现场质量控制——苏州金莱克电器有限公司活性化现场管理——东莞乐源食品有限公司生产现场管理——广汽集团5S活动与持续改善——中精汽车部件打造活性化现场——提爱思汽车内饰系统精益生产体制——帕卡汽车部件报告、联络、商谈——奥的斯电梯有限公司全面生产性维护——东菱凯琴电器有限公司精益生产体制——普利华光学班组长现场管理能力向上——富士康集团（多个事业部）精益生产、柔性化生产、TPM——广州地铁班组长能力提升——南方电网班组长能力提升——广电运通精益思想与现场IE改善——顺德新宝集团（东菱凯琴）精益思想与现场IE改善——佛山劲雄机械5S活动与现场持续改善——海虹涂料精益思想与现场5S活动——高丝美洁具现场5S活动与目视化管理——伟易达现场5S活动与持续改善现场问题发掘与改善——河南许继集团班组长能力提升——中山诺尔达TPM、现场5S活动与目视化管理——新中源陶瓷品质意识与SPC——爱机汽配班组长能力提升——爱帕克汽配班组长能力提升——雅图仕印刷现场IE实战与效率提升——长兴电子现场5S活动与目视化管理——SUMIDA电机精益思想与TPM