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现场管理:生产现场问题分析与解决
课程安排:2021-10-23 东莞

其它排期:

授课讲师:杨华

课程价格:1600

培训对象:总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员

报名热线:400-801-3929

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培训费用:1600元/人,会员2张票(含培训费、教材费、税费)

课程背景:

毫无疑问,生产现场的管理是制造型企业管理的核心,道理很简单,因为产品是在生产现场制造出来的,生产管理的水平直接影响着产品的质量,企业的成本和效益,所以丰田公司早就意识到生产管理的重要性,提出来“到现场去”的管理口号,主张管理下沉,要求重视对生产的管理,这也许是丰田公司成功的原因之一吧

程收益:

从现场的七大浪费切入,从根本上诊治与根除现场浪费,提升效益

通过现场标准化管理,制定标准工时与均衡生产,达到生产均衡高效

通过TPM方式的设备管理,让你的企业设备稳定高效

通过TQM方式的质量管理,让你的企业质量总成本最低

熟悉现场改善IE七大手法,结合案例分析,确保做到学后即用

课程大纲:

模块培训内容

一、从消除浪费开始精益化生产之实施

1、生产现场常见八大浪费

2、降低现场浪费的十七种具体做法

3、减少搬运大五方法

4、减少质量不良的七种方法

5、减少等待的十种对策

6、产线不均衡的六种改善方法

7、减少动作浪费的六种方法

8、流程优化之ECRS原则

9、库存削减十大方略

10、现有搬运路线及工具的优化

11、岗位定编,减少人员浪费

工具:

1)《浪费识别表》

2)《动线图法》

3)《作业选择表》

4)《作业分解表》

5)《改善前后B-A表》

6)3UMEMO改善表

视频:

1)佳能生产现场

分享:优秀企业成本节约的31种做法

案例:

1)长虹电视流线化测试改善

2)SMED快速换模的七项改善点

二、全员生产保全之TPM

1、设备全生命周期管理三方法

2、自主保全与专业保全

3、减少设备计划外停机的十种方法

4、清扫就是点检

5、专家型员工应具备的四种能力

6、设备保养基准书制作七大要点

7、设备点检之八定

8、设备润滑之五定

9、从三个维度系统提升设备OEE

10、零故障之五种对策

案例分析:丰田设备自主保养必做的三件事

练习:1)求设备之OEE

2)设备故障5WHY法分析

3)《设备点检指导》找错练习

工具:1)《不合理表》

2)《两源清单》

3)《操作维修技能视频教学》

3)《设备故障时间管理推移图》

4)《设备运行不合理表》

三、IE七大手法改善作业

1、IE改善四步法

2、七类防呆法想错也难

3、动改法四原则

4、五五法看透问题找到良策

5、流程法优化流程提升效益

6、双手法对称作业轻松高效

7、典型的四种抽查方法

8、人机合一协调高效

视频:1)快滑条

2)自动回箱

3)日企经典改善案例

四、用TQM快速实现产品质量提升

1、质量意识提升五大方法

2、质量问题预防六大方法

3、五种首件时机与八项巡检内容

4、质量管理的十倍法则

5、华为机器对8D报告实施的具体要求

6、生产现场四不原则

7、生产现场质量管理的十三种方法

8、员工的四种意识三种检验

案例分析:

1)2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享

2)8D案例分析

讲师简介:

杨华实战生产管理专家

精益生产与班组建设培训咨询专家

深圳市质量奖专家评审组成员

中国管理科学研究院学术委员

“中国管理创新人物特别贡献奖”获奖者

中国科学院EDA中心选聘讲师

华为公司咨询项目辅导顾问