培训形式：采用讲师讲授、双向互动、案例分析、角色扮演和实战模拟等多元之训练方式引导下学习和演练，引导学员掌握要领，得到突破。

课程背景：
制造业生产部门如何减少消除现场浪费成为新环境下企业生存的关键！
睿诚公司现场管理资深宋老师为您：正确破解生产现场在企业的重要意义，认识
生产现场的浪费现象，深度挖掘现场浪费的根源，找出解决浪费最有效的途径！！！

课程目标：
1、认清制造现场成本的发源地，快速掌握现场浪费削减的方法；
2、改善日常管理工作的思维和方式，真正做到以削除浪费、降低成本为导向；
3、将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中；
为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架，并让大家掌握其操做技能，从而有效地降低企业的成本，提升其竞争力。

课程大纲：
一．库存削减
1、分析一下：库存产生的原因
2、为什么库存是万恶之源？
3、现场对原材料库存削减的方法
溢领的流程与控制
损耗标准的制订与优化
物料领用方式的选择与改善
4、现场对在制品库存削减的方法
制程路径安排对库存的影响
入库方式的选择与改善
现场5s对在制品数量的影响
5、现场对成品库存削减的方法
生产计划安排方式的选择与优化
制程稳定对成品库存的影响
提升制程流程效率的好处
二．等待的削减
1、统计一下：现场曾出现过多少种等待？
2、分析：等待是如何产生的？
3、现场典型等待的分析与改善
设备异常引起的等待的原因与对策
质量异常引起的等待的原因与对策
切换引起的等待的压缩方法
来料异常引起的等待的应对措施
4、扯皮是等待的另外一种方式
三．不良的削减
1、统计一下：不良产生的成本代价究竟有多大
2、讨论一下：不良产生的原因究竟是什么？
3、不良削减的三不原则
4、不良削减有办法
标准作业与iso9000
标准作业的优化方式
员工核心技能规划与教导
过程控制的规划与实施
5、对待问题的态度与QC小组活动
6、不良削减从有效预防开始
四．过度的削减
1、讨论一下：产品过度的情况分为几大类？
2、分析一下：为什么会出现过度的现象？
3、质量过度削减办法
真正了解客户需求是基础
有关质量标准的三个统一是难点
样品确认方式对质量过度的影响与改善
4、设计过度削减办法
搞清楚设计的客户是起点
现场与设计之间的信息路径是关键
VA在设计过度削减中的应用
五．过多与过早的削减
1、分析一下：为什么通常会对过多/过早的现场视而不见？
2、过多削减的要点
制程稳定性的影响
生产目标的导向作用
信息传递异常的负面作用
3、过早削减的要点
生产指导原因的影响
备货原则的确认与优化
制程能力是关键
六．动作浪费的削减
1、讨论一下：如何才能看到动作中的浪费
2、伯利恒钢铁厂故事的启示
3、基本动作的三大类说明
4、动作浪费削减需要掌握的工具——动作分析
五个不同动作的对比
动作改善的二十个要点
动作改善的四个技巧
5、现场动作浪费削减从科学精神开始
七．搬运的削减
1、讨论一下：搬运真的不产生价值吗？
2、对搬运的狭义与广义的理解
3、分析一下：搬运产生的原因
4、削减搬运的思路与方法
现有搬运路线的描述与固化
布局对搬运削减的影响
IE在搬运优化中的应用
搬运工具的改良与优化
八．管理浪费的削减
1、讨论一下：现场为什么会出现“救火”的情况？
2、分析一下：现场管理中的浪费都表现在何处？
3、管理浪费削减与管理技能提升的关系
4、管理是管人，还是管事？
5、现场管理者的技能素质模型
6、为什么说对员工智慧的浪费是最大的浪费

推荐讲师：
宋志军老师
宋志军老师是中国著名现场管理实效改善专家，清华大学工商管理硕士，专注制造业的精益生产管理、TS五大工具、企业内控管理、设备工程管理、质量管理、成本管理，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。
宋老师具备丰富的工作经验，曾先后在大型日企、德企等外资制造业与咨询公司担任中高级工程师，培训辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
宋老师作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、湛江、上海、宁波、温州、青岛、潍坊、成都、贵州、福建、湖北、江西等地举办近千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。
宋老师培训咨询五大特色：
启发式教学—充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；
案例式教学—讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；
互动式参与—融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；
强化文化式—从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；
情境教学式—角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。
主要培训与咨询客户（部分）：
广州本田、东风汽车、福田雷沃重工、温州奥康集团、金霸王电池、百顺纸业、三星电子、常州东芝（TOSHIBA）变压器、永亨纺织、立福集团强力电子、京滨汽车电喷、伟易达电子、奇声电器、美的集团、广东湛江信威工艺品、三洋微型马达、东莞年丰物流、东莞智力电脑、深圳明学光电、四川华丰机电、山东潍坊共达电讯、山东日发纺机、山东宏发重机、山东科汇电力自动化、山东得益乳业、华渊电机（江苏）、港澳家具、香港忠富服装有限公司、青岛兴达印务、浙江梦天木业、浙江华悦木业、宁波赛尔富电子、虎彩集团、美国TTI集团、方正集团、TCL集团、精成电子科技集团、三协精机、柳州五菱、建滔化工集团、黄河啤酒、金威啤酒、徐福记食品、美涂士化工、广州南方电力集团科技发展有限公司等百家企业进行专案辅导及教育训练，深受学员好评。
咨询项目杰出成果：
主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目、TPM全员设备维护保养、成本控制，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某电子工厂咨询1周，其生产流水线之一平衡改善，在人员不变的情况下，实现产能倍增；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%……