课程目标
建立品质稳定的现场及快速突破性改善的团队和机制，通过系统化改善大幅度降低运营成本。课程对象
生产现场管理人员、质量经理/主管、项目/质量/工艺工程师等。 课程大纲
第一讲 标准化作业
一、现场质量管理的基本要义
1. 问题提出与团队组建——自我介绍/分组
2. 培训目标及要求——团队突破训练
3. 制造业的微笑曲线与痛苦指数
4. 现场控制的指标意义
5. 中美日制造现场管理比较
6. 现场管理四层修炼——观看优秀现场录像
7. 卓越现场管理七要点
8. 回答学员问题——提问及回答老师问题
二、标准作业的意义与基本要求
1. 如何减少员工随意操作带来的浪费及品质风险
2. 如何减少对员工经验的依赖及流动风险
3. 如何科学设计作业程序以减少劳动强度并提升效率
4. 标准化与持续改进
三、标准化作业
1. 标准作业的SMART原则
2. 标准作业三票
3. SIP的要点与要求
四、培训的标准化
1. 作业培训标准化要求
2. 标准操作培训内容与跟踪方式
3. 培训技能矩阵分析与应用——分组讨论一 第二讲 作业准备验证
一、3M准备与5S管理
1. 作业任务分配与管理
2. 来料确认与物流准备
3. 设备及检具准备与确认
4. 现场5S
二、首件确认
1. 关键特性管理
2. 一般特性管理
3. 首件确认
4. 当首件确认不能立即显示结果时的处置——提问及回答老师问题
第三讲 制造过程监控与审核
一、制造过程监控
1. 对KPC的预控制
2. X-R控制图
3. 过程能力分析与改善
4. KCC的识别与确定
5. KCC监控与数据分析——提问及回答老师问题
二、制造过程审核
1. 墨菲定律
2. 分层审核的目的/策略及要点
3. 过程审核方法及要点
4. 分层审核与过程审核的综合运用——分组练习一
第四讲 不合格品控制(S.I.R)
一、不合格品与可疑品
1. 定义不合格品与可疑品的方法及意义
2. 不合格品与可疑品的发生与发现
二、不合格品隔离/评审与处置
1. 不合格品隔离方法
2. 不合格品快速评审
3. 不合格品处置方式及跟踪
三、废品率降低与质量成本分析
1. 废品率的统计/分类与分析
2. 质量损失统计/分析方法及结果应用——提问及回答老师问题
第五讲 快速反应
一、快速反应机制
1. 快速反应流程
2. 快速反应系统建设
二、快速反应看板
1. 快速反应看板的格式与优化
2. 快速反应看板示例与案例讨论——分组练习二
三、快速反应会议
1. 快速反应会议流程
2. 快速反应会议要点及注意事项
四、快速反应结果跟踪与经验库
1. 快速反应结果跟踪方法与报告
2. 快速反应经验库的建立与应用-——提问及回答老师问题
第六讲 质量问题快速根除
一、线索生成
1. 如何利用现场数据迅速发现问题的时空规律并选用最佳解决工具；
2. 对于长期存在的老大难问题，如何运用四步拆装法迅速判定问题是由哪些零件引起的，还是装配过程中的失误造成的；
3. 对于零件制造过程中的问题，如何快速问题是由哪些过程参数造成的，还是材料或加工方法造成的；
4. 对于铸造/热处理/焊接/喷涂/玻璃制造等特殊过程，如何锁定重要过程参数以及最佳作业条件(水平) ——分组讨论二
二、线索确认
1. 经过前轮筛选，无论存在多少可疑因子，如何快速确定问题的真正原因以及最佳解决方法；
2. 当问题尚处于开发(样品或试生产)阶段，如何从根源上有效解决。
三、效果验证
1. 如何用最小样本及置信度验证问题的真因及改善效果——分组练习三
第七讲 现场质量管理经验库
一、经验库的建立
1. 经验库是一切改善的起点和终点
2. 经验库原始数据积累与输入
二、经验库的维护与应用
1. 经验库动态维护
2. 经验库在改善活动中的应用——提问及回答老师问题
三、课程小结
四、内容小结
1. 培训内容歌诀化记忆
2. 回答学员问题及疑点澄清——提问
五、课程应用
1. 辅导学员制订培训后的应用计划
2. 应用过程中可能出现的问题及解决途径——制订培训后的应用计划 |
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