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【课程背景】：
企业间竞争已成为整个供应链的竞争已是不争的现实，面对供应商管理诸多因素中，供应商质量管理的任务是解决供应链上最主要的综合风险因素，传统的面向企业内部产品质量或品质系统的方法,已经不能满足复杂多变的外部供应关系所要求的效率和效果,企业纷纷建立新的管理机构和专业团队来应对新的需求.
新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，一个标志性的职能就是供应商质量管理工程师-SQE。SQE的应运而生已经有数年了，目前企业对这一职位的需求在不断增加。但是对于这一个职位，往往是只有要求，没有规范，靠SQE的自主经验以及和采购人员、产品品质人员的共同协调,很多SQE的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,关于SQE的专业培训也是非常稀缺的.
事实上，供应商品质管理的内容涉及的知识不但包含质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识，项目管理的知识,它要求的是非常综合的能力,为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的外部过程质量控制手段和供应链管理知识，开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。【课程目标】
1、透过二天的研修，对于有品质基础并有一定管理能力的管理人员或工程师可以担当SQE
2、帮助企业建立,训练和优化供应商管理团队,重点培养SQE.
3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.
4、系统学习供应商质量风险管理,产品实现全过程的供应商管理.(本课程的特有内容)
5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.
6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段
7、将供应链管理手段全程融入供应商质量管理,(本课程的独特设计)
8、掌握SQE工作方法和工作技巧
【课程大纲】
课程内容：
一、SQE角色认知与供应商质量管理的发展
1.SQE和供应商品质管理的角色和视角分析
2.SQE的几种典型的职能划分和归属:
3.消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型
4.从SQE的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
5.不同公司的管理架构对供应商管理的影响
二、供应商质量管理的关键背景知识
1.供应商质量管理的关键规则:
2.公司供应链定位与规划对供应商质量管理的潜在要求
3.供应链价值决定了供应商质量管理的模式
4.采购方与供应商之间的过程连接与传递
5.供应商质量管理与面向企业内部的质量管理有本质不同
6.SQE的职能配备是根据上述规则决定的.
7.内容展开：
8.公司供应链定位与规划
9.质量对供应链价值的保证作用
10.过程连接:供应链模式连接,供应链价值连接,产品生命期连接,质量过程传递
11.面向供应商的质量管理要解决的关键问题
12.质量和交付的一体化
13.质量的传递作用和视角转换
14.采购方与供应商共同面对的核心质量问题分析
三、先期质量风险控制产品审核
1.风险的本质
2.14种质量风险分析
3.质量风险对策与工具：
4.产品生命期质量水平定义和评估(PPM与DPMO的应用)
5.先期质量风险预评价(结合PPAP和产品审核)
6.供应商产品质量水平预分析
7.技术性的全检
8.源头检验与OBA策略
9.产品审核的方式方法和要素
10.过程质量风险水平
11.过程质量风险的先期限定
12.结合过程审核的质量风险预测
四、过程审核展开及重点要素
1.过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
2.过程审核技术要点—结合案例分析:
3.FMEA的应用(缺陷发生源风险分析)
4.过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
5.防错应用
6.全检,抽样与免检
7.转机换型监控的重要性
8.在线过程审核与线外过程审核
9.FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
10.MSA应用(检验站过滤能力,缺陷流出风险分析)
11.SPC与过程能力指数应用
12.8d方法与谢宁式DOE应用
五、供应商差异化能力开发（预先能力评估及筛选）
1.从需求分析到能力模型的传递性
2.供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类----分级-----管理循环------能力模型------信息收集-----评估的前期过程
3.面向差异化能力的风险界定
4.综合供应能力模型
5.什么是综合供应能力评估
6.综合供应能力评估要素
7.小组练习:供应商差异化能力模型建立
六、供应商品质协议；采购合约结构；联合质量计划
1.采购合约的结构
2.供应商品质合约的制订原则
3.RMA程序的制订
4.采购规格（零件规格书）的包含内容
5.外包模式和采购模式的不同
6.联合质量计划：
7.什么是联合质量计划。
8.联合质量计划的意义。
9.联合质量计划的构成。
10.如何促进及指导供应商制订联合质量计划？
11.如何保证联合质量计划的有效性。
七、供应商质量管理-系统质量评估（SQE的核心能力）
1.质量体系有效保证度的定义
2.质量体系与前述风险式审核的对应关系
3.质量体系的相关风险要素和风险过程
4.系统审核技巧(包含如何突破供应商的防范)
5.质量保证度审核技术要点:
6.系统偏差的预防
7.质量目标管理与改进机制
8.可追溯性
9.质量告警机制与员工管理的结合
10.员工培训与流动率控制
11.风险管理/中断处理/商业持续性
12.现场文件与数据记录
13.供应商的来料管控与子供应商的管理
八、产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的未来—联合项目经理）
1.联合项目的新产品导入过程分析
2.项目管理和供应商管理的关系
3.先期产品品质计划于供应商NPI过程的连接
4.供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容
5.将前述所有审核技术与供应商的APQP过程结合应用(这部分是一个综合总结)
九、供应商绩效评价
1.供应商绩效定义和评估：差异化评估，动态评估
2.供应商绩效评估方法：
3.供应商绩效指标体系设计
4.供应商计分卡
5.基于物料生命期的供应商评价
6.基于供应商开发周期的绩效评价
7.激励措施
十、供应商关系管理
1.正确灵活地理解合作伙伴关系
2.供应链多级供应关系管理
3.供应商会议的组织和内容策划
4.供应商档案与数据管理
5.建立有效的供应商辅导机制—提升供应商的执行力辅导什么，怎样辅导至关重要（给出解决方案）处理质量、交期和服务水平之间的矛盾（技巧）
6.供应商人际关系灵活处理。
7.运用风险处理原则。
8.课程总结:
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