各有关单位：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，，使理论与实践相结合开展本次培训。本次培训经考评通过后颁发证书。

一、时间2022年08月10日－11日，9日全天报到。

二、地点江苏·苏州

三、费用

1.培训费3250元/人（含授课、证书、场地、资料）；

2.住宿统一安排，费用自理。

四、颁发证书

经培训考评通过后颁发证书。请学员在发送报名回执时将身份证及证件照片电子版各一份一同回传至会务组邮箱。

六、培训对象

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。特别提醒：《设备精细化管理》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，3-5管理团队共同参与效果最佳。

七、课程主题

老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

八、培训内容

（一）设备管理基础篇

1、什么是设备管理

（1）高层眼中的设备管理

（2）制造管理层眼中的设备管理

（3）操作人员的设备管理

（4）维修人员的眼中设备眼里

2、设备管理基本方法

（1）清扫

（2）紧固

（3）注油

3.设备管理统计常用4大指标计算方法讲解

OEELTTRMTTRMTBF

4设备管理发展史

事后维修预防维修TPM

（二）维修人员5大基础技能

1.事后故障的报告书填写

（1）报告书填写的重要性

·丰田系各分公司的故障的重复发生率在64%，您公司是多少呢？

·故障的原因有分析，但是不是真正原因是表象。

·故障书有填写同时对策方法也有，有没有对应就不知道了

（2）A3故障报告活用

·发生状况描述

·真因追求（丰田5问法）

·LTTR对策

·彻底对策

（3）故障报告书以外的事后对应方法（小停机，计划保全）

·小停机（瞬停）的问题发现

·丰田计划保全7步展开

（4）事后管理2大基准

·月度会议优缺点分析

·一件管理故障对应跟踪

2.设备预防点检

（1）设备点检的困惑点

·设备的点检表不知道怎么做，只是从类似设备上复制过来

·设备有点检表，但是执行不了，画圈

·按设备的点检表进行点检，结果还是发现不了问题

（2）设备点检表的制作4套路

·路径：一圈完成点检

·项目：有增有减

·基准：先数字后判断

·现场：点检地方明确

（3）设备点检3大机制

·维修部们月度会议报告结果

·巡检机制从上发现问题

·可视化看板管理

（4）维修人员设备点检2大要点

·设备点检流程标准化

·设备点检基准书数据库建立；

3.设备症状管理

（1）症状管理发生背景

·自动化设备程度越来越高和瓶颈设备等，设备突然故障损失就越来越大

·设备的负荷越来越重没有时间停机点检

·重要品质部位需要提前报警管理

（2）症状管理4大基准

·基准统一

·在生产中

·可视化

·任何人都能

（3）症状管理的事例介绍

4.人“财”培养

（1）人“财”培养的困惑点

·优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？

·入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑

·设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑

·设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······

（2）培训计划的作成

·社内培训的制定

·社外培训转内训

（3）把握维修人员的技能弱项

·维修人员的7大项80小项的技能评价，

·提炼A3故障报告的对策

·提炼年度维修数据

（4）维修技能提升道具

·维修知识库组建

·维修道场的组建

4.备件的管理

（1）设备重要度分类

·重要度4级对应处理方法

·评价重要度的5要素

（2）备件重要度分类

·重要度4级对应处理方法

·评价重要度的6要素

（3）发注数的管理

·新设备的备品申请依据

·安全在库数设定基准

(4)出入库的管理

·出入库忘记记录的解决法

·仓库部品的可视化管理

·部品管理流程

（5）模拟实战对一台新设备备件该如何购买

（三）综合运用篇：5大技能的结合

1．可视化看板管理

(1)可视化看板的表格介绍

(2)关键定期报告机制建立

(3)活动板的事例介绍

2.安全与环境

（1）安全6源查找

（2）节能36项推荐

（3）KYT推行

3.设备综合效率提升

（1）6大损失递减

（2）专项活动推行（QCC活动圈自主保全TPM小团体改善）

4.设备维修标准解读