【课程大纲】
APQP—先期产品质量策划

一、APQP基础概述
1.项目管理
1.1项目管理简介
1.2项目管理与APQP的关系
1.3项目管理在德国、法国的应用
2．APQP产品质量先期策划简介
——APQP与PDCA
——APQP与五大工具的关系
——APQP工具应用与应用流程
——贯穿APQP的主线
2.1产品质量策划定义
2.2 APQP的目标
2.3 APQP之益处
2.4 APQP手册的目的
2.5 AIAG的APQP模式
2.6 APQP和ISO/TS16949
二、APQP各阶段说明
1.0计划和确定项目——原理、意图和关键步骤
项目输入
1.1　顾客的呼声
1.2业务计划/营销策略
1.3产品/过程基准数据
1.4产品/过程设想
1.5　产品可靠性研究
1.6顾客输入
第一阶段计划和确定项目输入案例
项目输出
1.7设计目标
1.8可靠性和质量目标
1.9初始材料清单
1.10初始过程流程图
1.11产品和过程的特殊性的初始清单
1.12产品保证计划
1.13管理者支持
1.14第一阶段计划和确定项目输出案例
2.0　产品设计和开发——原理、意图和关键步骤
设计责任部门输出
2.1设计失效模式及后果分析(DFMEA)
2.2可制造性和装配设计
2.3设计验证
2.4设计评审
2.5样件制造——控制计划
2.6工程图样(包括数学数据)
2.7工程规范
2.8材料规范
2.9图样和规范的更改
2.10新设备工装和设施需求
2.11产品和过程特殊特性
2.12量具/试验设备要求
2.13小组可行性承诺和管理者支持
2.14第二阶段产品设计和开发案例
3.0　过程设计和开发——原理、意图和关键步骤
3.1包装标准和规范
3.2产品/过程质量体系评审
3.3过程流程图
3.4车间平面布置图
3.5特性矩阵图
3.6过程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.7试生产控制计划
3.8过程指导书
3.9测量系统分析计划
3.10初始过程能力研究计划
3.11管理者支持
3.22第三阶段过程设计和开发输出案例
4.0产品和过程确认——原理、意图和关键步骤
4.1试生产
4.2测量系统评价
4.3初始过程能力研究
4.4生产件批准
4.5生产确认试验
4.6包装评价
4.7生产控制计划
4.8质量策划认定和管理者支持
4.9第四阶段产品和过程确认试生产输出案例
5.0反馈、评定和纠正措施——原理、意图和关键步骤
5.1减少变差
5.2顾客满意
5.3　改善交付和服务
5.4　有效的经验总结及最佳实践
三、控制计划方法论
3.1控制计划概论、分类
3.2控制计划栏目描述
3.3控制计划的输入文件
3.4控制计划编制技巧
3.5控制计划与FMEA的关系
3.6 过程流程图，失效模式分析，控制计划，作业指导书的关系
3.7控制计划的分发和更新
3.8反馈、评定和纠正措施阶段工作要求

FMEA——失效模式和影响分析

一、FMEA与质量工程
1、产品是设计出来的
2、产品质量的树状图
3、质量工程的观点
4、产品成功矩阵
5、转化客户心声
二、确定客户的关键要求
1、确定客户需求收集对象
2、了解和收集客户心声
3、确定顾客关键要求
4、结合课题讨论并提出客户的关键要求
三、FMEA概述
1、FMEA渊源
2、FMEA分类与应用原则（系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA）
3、FMEA的基本概念
四、实施FMEA的步骤
1、确定范围
2、形成FMEA团队
3、创建流程图
4、流程的输入和输出
5、列出可能的失效模式、后果和原因
6、对严重度、发生频率和探测度进行排序
7、计算风险排序数RPN
8、改善
9、FMEA表格
五、设计FMEA
1、潜在失效模式
2、潜在失效起因/机理
3、潜在失效后果
4、现行设计控制
5、严重度(S)及其评价准则
6、频度(O)及其评价准则
7、不易探测度(D)及其评价准则
8、风险顺序数(RPN)
9、建议措施
10、采取的措施
11、重新计算RPN
12、案例分析
13、分组制作PFMEA并点评
六、过程FMEA
1、潜在失效模式
2、潜在失效起因/机理
3、潜在失效后果
4、现行设计控制
5、严重度(S)及其评价准则
6、频度(O)及其评价准则
7、不易探测度(D)及其评价准则
8、风险顺序数(RPN)
9、建议措施
10、采取的措施
11、重新计算RPN
12、案例分析
13、分组制作PFMEA并点评

SPC—统计过程控制
一、统计过程控制概述
1.持续可信的品质——CPK
2.统计过程控制的起源与发展
3.SPC基本概念
4.过程控制原理
5.SPC的工具——控制图
6.SPC的目标
7.SPC的应用及收益
二、SPC统计基础
1.现代质量管理学的统计观点
2.概率与随机现象
3.计量型数据和计数型数据
4.总体与样本
5.统计量：均值、方差、标准差
6.正态分布——品管核心统计理论
7.用正态分布展示和评价过程
8.过程的位置和分布（离散度）
9.中心极限定理
10.3σ质量与6σ质量
11.六西格玛（6σ）定义
12.PPM-西格玛Z数-CPK质量度量换算
三、变异知识
1.变异与波动
2.质量波动的因素分类--- 5M1E
3.特殊原因和共同原因
4.统计控制状态
5.局部问题和系统改进
6.波动、过程控制和过程能力
四、控制图原理
1.控制图样式
2.两类错误
3.休哈特“3σ原则”
4.分析用控制图和监控用控制图
5.常规控制图的分类
6.统计过程控制原则
7.控制图 8条判异准则
8.如何选择控制图
五、控制图数据采集
1.为什么要收集数据
2.数据收集计划
3.如何确定控制项目--关键质量特性
4.控制图数据规模
5.采集控制图数据的步骤
6.修哈特的“合理子组原则”
7.数据的分层问题
8.控制图数据的时间序列特性
9.直方图数据不能做控制图
六、计量型控制图
1.Xbar-R图（均值-极差）
2.Xbar-s 图（均值-标准差）
3.中位数- R图（中位数-极差）
4.X－MR 图（单值-移动极差）
七、计数型控制图
1.P图（不合格品率）
2.np图（不合格品数）
3.c图（缺陷数）
4.u图（单位缺陷数）

测量系统分析MSA

参数估计与假设检验
抽样分布 中心极限理论 参数估计 假设检验
方差分析
方差分析模型 单因子方差分析 双因子方差分析
相关与回归
相关分析模型 一元线性回归
SPC统计过程控制
普通原因变差及特殊原因变差 过程能力与过程性能
过程设定/控制（戴明漏斗实验）
测量术语
测量数据的质量
术语总结 真值 ndc等
测量不确定度
ISO表述测量中不确定度指南
测量的不确定度和MSA
测量的溯源性
测量过程FMEA
对产品决策的影响
产品特殊特性及顾客风险分析
对过程决策的影响 GRR对能力指数Cp的影响
测量系统预测性和预防性维护
测量过程FMEA
MSA分析计划
测量过程FMEA与MSA分析计划的关联
测量系统的统计特性
分辨率 准确度 精密度 重复性 再现性 稳定性 偏倚 线性
测量系统变差的类型
测量过程变差模型
位置变差 宽度变差
测量过程变差分析
过程变差因果分析图P．I．S．M．O．E．A误差模型

PPAP——生产件批准
一、产品件批准程序（PPAP）概述
—PPAP的定义和目的
—PPAP适用性
—PPAP过程要求
—PPAP的提交
—PPAP的有效生产
二、PPAP的过程要求
(1) 设计记录
(2) 任何授权的工程变更文件
(3) 顾客工程批准
(4) 设计失效模式及后果分析
(5) 过程流程图
(6) 过程失效模式及后果分析
(7) 控制计划
(8) 测量系统分析研究
(9) 全尺寸测量结果
(10) 材料/性能试验结果的记录
(11) 初始过程研究
(12) 合格实验室的文件要求
(13) 外观批准报告（AAR）
(14) 生产件样品
(15) 标准样品
(16) 检查辅具
(17) 顾客的特殊要求
(18) 零件提交保证书（PSW）
三、顾客的通知和提交要求
3.1 顾客的通知
3.2 提交要求
四、向顾客提交－证据的等级
4.1 提交等级
五、零件提交状态
5.1 总则
5.2 顾客的PPAP 状态
(1) 完全批准
(2) 临时批准
(3) 拒收