课程大纲
第一部分、认清成本，才能管控成本
1、成本降低10%，利润会翻一番吗？
2、传统财务管理对成本的认识
3、思维破冰：父子与驴
4、讨论一下：制造现场日常存在哪些成本与浪费？
5、丰田公司对成本的认识
6、总结一下：制造业成本“卅”字模型
第二部分、成本预算管理的基本思路
1、企业的资金从何而来？流向何处？
2、成本的基本定义、划分、核算
3、如何成本的预算控制？
4、预算、预算管理的基本概念
5、为什么进行预算？
6、现代企业预算管理的构成要素！
第三部分、增值及如何消除浪费
1、浪费定义及类型
2、降低制造成本着眼点：排除浪费
3、如何识别现场中的浪费
4、工厂中常见的浪费及控制
5、目视管理在消除浪费中的作用及执行
6、现场中的七大管理浪费
7、浪费产生的主要原因及对策
8、怎样根除现场的各种浪费
案例分享：IE手法与目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
第四部分、生产成本控制的工具与方法
1、现场成本控制的前提－损失分析
2、生产成本控制与降低的工具
3、现场管理的三大利器
4、工作效率的分析与改善
5、压缩产量潜能的浪费
6、运用5W1H分析法，寻找管理改进措施
7、形成和贯穿管理标准——以降低产量潜能浪费
8、设备维护与保养
9、最低保养成本模式分析
案例分享：精益ABC成本控制方法研讨
第五部分、一次做对——质量成本的分析与控制
1、体会一下：折纸游戏
2、4δ与6δ质量水平让企业付出的代价对比
3、论讨一下：企业现场常见的质量成本都发生在哪些地方？
4、质量成本的构成
5、做好质量成本控制必需要回答的五个问题：
  □ 质量是什么？
  □ 质量分几种？
  □ 质量是从哪来的？
  □ 质量好坏如何区分？
  □ 对质量我们的工作标准是什么？
6、思维破冰：ISO9000/TQM/O缺陷/6δ等质量管理工具的对比分析
7、削减质量成本的工具——标准化/目视化/FMEA/防呆
8、8D/七步纠错/5WHY/DMAIC——真正解决问题在削减质量成本中的应用
分享：判定质量投入效率及价值的根本方法；图解质量成本管理在工厂成本管理中的有效方法及籍此降低制造加工成本10%以上的方法
第六部分、看不到的地方浪费最严重—找出并消除隐藏在现场流程中的成本
1、思维破冰——从泰勒在伯利恒钢铁厂的实验谈起
2、丰田与富士康的价格优势与其消除流程中浪费的关系
3、看清流程中浪费的工具——IE
  □ 流程分析：炒饭的流程优化；
  □ 作业分析：笔的组装作业；
  □ 动作分析：五个不同的动作；
  □ 实践一下：切换时间的压缩
4、科学精神——数据说话与5S
5、分析一下：设备的浪费在哪里？
第七部分、管理成本的控制与削减
1、日常管理成本的浪费
□ 文件及表格更新方法，避免文件及表格重叠使用
□ 怎样削减工厂行政费用
□ 压缩能源环节的浪费
2、人员成本的控制与削减
□ 讨论一下：人工成本的高低受什么因素影响？
□ 发掘潜在的过剩人员
□ 发现过剩间接人员的方法
□ 怎样进行组织结构分析
□ 形成和贯穿管理标准——以降低人工环节的浪费
案例分享：浙江某全国知名木制品企业（宋老师辅导）削减人员的方法实例
宋老师经典总结：“企业最大浪费是员工智力，企业最贵资源是时间”
第八部分、说到做到——成本控制在实践中的应用
1、丰田公司八大浪费的实质
2、摩托罗拉的自我承诺机制说明了什么？
3、方法得当与持续改进
4、讨论一下：为什么持续改进不持续？
5、丰田公司的乌龟法则
6、一起来：制定我们的成本控制计划
Q＆A：成本管理案例分析、讨论与问题交流

讲师简介：宋志军
★精益生产与成本管控实战讲师
★广东省企业管理培训协会理事
★宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席讲师
★CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监
★广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
★清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
★中国生产成本管控讲师、现场管理实效改善讲师
★中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人
宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国知名现场管理实效改善讲师，中国式精益生产系统提出讲师，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师，宋志军的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋志军老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可。