第二部分、构建企业成本管控“系统化和一体化”（总纲）
1、经营规划、成本战略对企业利润的影响---案例分析
2、系统机制、运营流程对效率和成本的影响---案例分析
3、采购、材料与物流如何最大限度的降低成本
4、如何消除生产活动中一切不增值的浪费
5、如何向半自动、全自动转变实现少人化
6、如何通过精益生产、IE工程、现场改善等手段提升生产效率
如何提升产品质量---降低质量成本
8、如何在产品设计阶段就将成本降下来
9、如何减少日常工作中不必要的支出和费用
10、如何营造全员成本改善文化
案例分析、分组研讨

第三部分发现问题与解决问题是企业改善与成本降低的内在动力（重点）
1、从“习以为常”到“自我觉知”
2、惰性思维与惯性思维所导致的后果
■面对生产现场你看到了什么？
3、如何练就老鹰眼晴---现场诊断的内容和重点
4、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？
5、“垂直思考”与“冰山理论”
6、车间现场主管解决问题的8D方法
7、如何搜集现场相关的有用数据、加以分析和有效应用
8、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
9、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题
10、如何实施“瓶颈”突破与“焦点问题”解决
案例研讨分析：多家外企解决问题成功经验分享

第四部分、系统机制、运营流程对效率和成本的影响（重点）
系统机制不完善给企业所带来的效率低下与成本上升
职责不清与流程复杂所带来的部门协作不良与推诿扯皮现象
案例分析
某台资企业采购流程复杂所带来的停机浪费？
某港资企业运作流程不完善所带来的效率低下、人员浪费以及部门配合存在的一系列
问题。
为什么很多企业执行力不强？为什么部门配合不好，推诿扯皮现象经常发生？

第五部分、采购、材料与物流成本如何降至最低限度（重点）
1、供应链采购与成本管理
2、如何协作供应商降低成本---案例分析
3、降低采购成本的策略和技巧---案例分析
4、采购物料如何确保质量与交期，以便提升效率与质量
5、制定物料计划时如何预防物料的“牛鞭效应”
6、物料损耗率由谁制定，如何确保它的准确性和合理性
7、如何确保产线收尾时才发现物料短缺现象，以便提升生产效率
8、如何采用与实施同步化生产，尽量减少在制品的库存与积压
9、如何构建畅通、快捷的内部物流运作系统，减少各种搬运与停滞
10、如何制定相关物料的最高库存与最低库存---库存控制五种模型
11、如何减少与预防呆滞料的发生，以及处理机制
12、如何提高库存周转率ITO---案例分析
案例：某中型企业采购物料准时交货率从85%提高到96%，质量批次合格率从80%提高到98%。
某知名上市公司如何将库存从6000万元降至2000万元。
中山某民营企业物流损耗与库存管理成功案例分享

第六部分、识别与挖掘生产系统“十二种浪费”---快速降低成本（重点）
决战在市场、决胜在现场
设计流、物质流、信息流如何做到精准结合
多数流程中80%是浪费
4、识别增值与非增值（CVA
&NVA）
真效率与假效率、个体效率与整体效率、点效率与系统效率
▲识别与挖掘生产系统的十二种浪费：如何减少材料损耗、不良品与返工返修、过量生产、等待、各种加工、搬运、转线换模、库存、设备损坏与闲置、灾害事故、事后管理、人员低效等各种浪费.
▲看不见的隐性浪费
▲如何利用价值流图来寻找浪费
警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍
5、ABC分析法如何在成本管控中发挥重要作用。
6、如何减少管理工作中的八大浪费
案例：以实例和图片展示，揭示生产过程中的各种浪费

第七部分、生产现场提升效率与降低成本的“十二把尖刀”（重点）
■优秀企业生产现场图片展示
1、及时发现问题与解决问题
2、平面布置调一调
3、工艺流程查一查
4、作业方法改一改
5、流水线上算一算
6、动作要素减一减
7、人机效率提一提
8、縮短作業切換時間
9、瓶颈识别与改善
10、通过4M方法寻找浪费
11、改进工作质量
12、可视化管理
大量案例与图片分享与研讨

第八部分、提升产品质量---达至降低质量成本（重点）
1、质量成本在产品总成本中所占的比重与重要性
2、如何正确理解质量成本
3、质量成本的分析与构成
4、预防成本的规划与合理化
5、鉴定成本的合理设置与改善
6、质量损失成本的预防与减少
7、如何在确保质量的前提下降低成本
8、如何提升产品合格率从而降低质量成本
9、质量成本的持续改善
案例分析与研讨
第九部分、如何向半自动、全自动转变实现少人化（重点）
中国未来劳动力的现状分析
工资成本上升带来的压力
智能化的未来发展趋势
大中型企业、高科技企业如何实现向自动化和智能化转变
中小企业如何实现向半自动和自动化转变
多种少量生产模式下如何实现向半自动和自动化转变
企业半自动、自动化改善案例展示与分享
案例分析与研讨

第十部分、优化产品设计---降低15%的产品成本
1、以利润为导向的产品设计与运作模式
2、好的产品设计能带来15%的成本下降
3、设计成本的构成
4、产品设计阶段的目标成本管理---案例分析
5、如何利用好VA、VE管理好产品设计成本---案例分析
6、不良产品设计对成本的影响分析---案例分析
案例分析与研讨

第十一部分、削减工厂日常运营之成本
1、别小看日常开支---小数怕长计
2、明确各种运营费用之类别
3、设置各项费用之标准
4、识别可控与不可控
5、有计划有步骤地削减各种费用成本
6、提倡节能降耗和合理化建议
案例分析与研讨

第十二部分：营造全员成本改善文化（结尾：成本文化的推广与落实）
1、如何将成本意识灌输到每一位员工
案例：稻盛和夫在日航是如何做到一年扭亏为盈？
“代工王”富士康的法宝
2、如何将成本管控落到实处
3、如何构建成本管控问责与激励机制
案例分析与研讨

讲师介绍
陈景华老师是生产管理与企业管理资深实务专家，拥有二十多年在世界
500强企业和咨询行业高层管理经验。
　 陈老师曾在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。
　 陈老师早在92-2002年期间，曾多次委派到日本丰田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲宝马、奔驰等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行成本控制、精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过二十多年的实践、探索与研究，在成本控制、精益生产、现场管理和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。　　
　 陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与运作管理),广东省企业发展研究协会资深专家,生产与企业管理首席顾问。
　 陈老师是近年来在生产管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈老师将历时二十多年积累起来丰富的生产制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：
1、《卓越现场改善与成本控制》、《精益生产实战案例》、《IE七种工具全面运用》、
《生产计划与物料控制》
2、《中高层干部核心能力提升训练》、《打造优秀的一线主管》、《如何管理和引领新
　　一代员工》《从技术走向管理的跨越》、
3、《成功管理与情境领导》、《企业运营的八大症结》、《策划、沟通与执行》
等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。
　 2000年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和管理咨询服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。
　 其中知名企业有：美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、步步高视听电子、富声电子、虹霸电子、深圳中兴康讯电子、 TCL集团、华阳多媒体、唐山晶源电子、名幸电子、东海橡塑、礼兴塑胶、欧普照明、华裕灯饰、中山国际玩具、中集集团、震德机械、世邦机械、坚士制锁、金达五金、台湾联众不锈钢、跨日鞋业集团、百斯盾服饰、361服饰、江苏红豆集团、姿彩手袋、励泰皮具、时代皮具、互太纺织、陶氏化学、立白集团、曼秀雷敦、湖北丝宝集团、天王表业、格罗西表业、蒂森电梯、奥迪斯电梯、亚伦集团、奥林巴斯相机、华国光学、大洋电机、龙记集团、恩梯恩传动系统、万信集团、北电通讯、万宝井汽车零部件、北大方正数码科技、德赛集团、中电电力、珠海光联、厦华集团、重庆电力、西仪股份、中海油、西部矿业、统一企业、广西东亚糠业、台湾忆霖食品、广西柳工、云天化、鲁西化工、富士康、中科院物理研究院等企业。