【培训收益】 建立正确的5S理念并明确5S作为现场管理之基础的真正原因 掌握现场步骤化推进5S的基本原理,实施方法和具体活动的开展 学习实施现场可视化的方法和技能 理解实施5S和消除浪费/持续改善的密切关系 掌握推动5S和持续改善实施的文化工具和具体使用方法 建立持续改善的理念从而在企业建立持续改善的文化 学习标杆工厂5S推行实施的成功经验和值得借鉴的思路和方法【课程内容】 一、5S体系综述 5S和持续改善综述 现场管理(4M1E) &和5S 5S定义 5S与精益生产/TPM关系 5S实施关键要素;5S图片;游戏 二、1S(整理) 基本原则 现场的必需品与非必须品及判定标准 非必需品暂放区的设定;非必需品的处理流程 视频;1S阶段表格的使用;1S阶段的审计 三、2S(整顿) 基本原则 2S的3定;2S的定置管理;2S图片分享 视频分享:日本工厂的2S 2S阶段的表格使用;2S阶段的审计 四、可视化管理(VCS) VCS案例分析;实施小贴士 目视化的3V清单;案例分享;图片分享; 目视化与工厂地址系统 五、3S(清扫) 基本原则 变清扫为检查;污染源的清理和控制 3S图片分享;视频分享:日本工厂的3S 六、4S(清洁)/5S(素养) 基本原则 现场的标准化 习惯素养的培养 七、办公区域的5S实施 办公区域5S的难点 不要将办公区域的5S变成妖魔化的5S 办公区域5S的标准化;办公室5S的审计 八、5S文化工具运用 红牌作战(TAG) “不良点”标签 一点课 合理化建议 小组活动 活动板 九、5S与现场持续改善(Kaizen) (Kaizen)企业文化的特点 录像 改善记录 改善案例分享 改善的方法 精益生产的精髓 创造持续改善的企业文化 十、5S与消除现场浪费 增值与非增值 丰田现场的7种浪费 消除现场浪费的方法步骤 5S实施员工激励系统的实施 十一、工厂5S的实施推行 成功主要因素 实施阻力和应对策略 建立持续改善的文化 十二、课程总结 提问与回答 |