课程背景：
随着现代科技的不断进步，企业的设备占企业资产的比重越来越大，但是许多企业的员工对设备的点检、维护和检修能力却没有同步增长，设备故障率居高不下。当维护、检修这些先进装备的要求越来越高的时候，设备综合管理技术人员成为企业迫切需求的人才。
本课程旨在帮助企业培养专业设备管理人员，推进TPM制度，完善点检体系，分享国际先进案例、促进企业设备管理达到国际最先进水平。

主讲内容：（主讲老师将根据现场情况对授课内容作出相应调整）
模块一：《设备点检预防性维修、零故障与可靠性技术》
一、设备点检维修体系
点检方法
1.定位　
2.思路
3.“七定”
4.理由
5.担当者
6.步骤
点检管理
1.啥？岗位
2.主动性
3.点检与巡检
4.点检管家
5.制度
点检理由
1.传统设备管理与现代设备管理的区别
2.点检的内涵与结论
3.推进点检管理及经验
点检对象
1.作业线设备、设备分级、作业线和关键设备的受控点
2.故障“盆浴曲线”与维修方式
3.哪些可实施点检管理
4.判断是否需要点检的设备？
点检的最佳时期
1.故障“盆浴曲线”与点检时期
2.点检时期、点检标准化、点检周期
点检管家与点检管理
1.点检与设备管家
2.专职点检员
3.轮值点检员
4.点检员与班组长
点检操作
1.设备劣化分类
2.点检前的五项准备、步骤
3.点检部位确定、点检项目、点检周期与方法
点检标准与计划
1.维修技术标准
2.点检技术标准
3.润滑作业标准
4.编制维修作业标准
5.编制点检计划
6.具体实施日程
7.点检路线与实施
8.点检记录
9.点检管理流程
10.点检管理的方法
11.点检的PDCA、点检的职责
点检活动的评价
1.设备与生产的关系
2.点检管理的含义及原则
3.设备管理的定位
4.为产品服务
5.设备综合效率的定义及计算
6.设备综合效率的实质、改进
二、设备维修管理
设备维修含义
1.检与修的管理
2.检与修的差异
3.隐患维修
4.检修工程类别
5.停机检修与停产检修
故障及维修计划
1.设备故障与维修、小修、项修　
2.设备检修计划编制
3.计划编制的要点与要素
4.制定计划的流程
维修策略
1.事后维修
2.预防维修
3.改善维修
4.改良维修
5.精益维修
6.围绕可靠性为中心
特种设备与维修
1.特种设备
2.压力管道3.起重设备4.电梯
三、检修现场管理
现场管理
1.设备检修现场特点
2.安全文化与安全管理体系
3.三个管理体系
4.停产检修现场管理要求
5.停产三方安全联络与确认
6.施工秩序管理
“5S管理”
1.含义、5S+各种S 的管理　　
2.5S活动基本概念与要领　
3.5S活动的具体方法　
4.5S活动推进管理　
5.5S活动的步骤与实施计划　
6.5S活动的PDCA循环
7.设备检修现场管理的评价
四、零故障管理及检修考核
零故障管理
防错法、推行设备零故障活动、设备管理中的零故障理念、设备故障的本质、故障降不下来的原因、减少故障损失的八个对策、实现零故障的目标、实现零故障管理的六项措施、实现故障为零的四个阶段、设备技术诊断与预知维修、点检信息化
检修考核（环境满意、作业满意、操作人员满意、自身满意，设备检修自主管理目标）
五、设备可靠性维修
1.可靠性维修性的作用及特点
2.可靠性的数学基础（简单概述）
3.可靠性技术
4.维修性技术
5.可靠性、维修性与成本
6.设备高可靠性的技术实施
5.安全技术
6.设备机电类
7.可靠性管理（任务及管理，目标、原则、方法、重点、组织）

模块二：《TPM-全员生产维护管理实务》
一、TPM活动及其八大支柱
1.概述
TPM含义、起源及发展　 TPM与TQC（或TQM）的关系及侧重点
2.目标与效果
目标（人、设备、企业），五大要素，三全特点，降低六大损失，TPM的有形与无形效果、TPM具体成效
3.八个支柱（前期管理、自主管理、保全管理、个别改善、质量保养、事务管理、安全与环境、培训）
二、TPM管理实务-推进方法与自主保全
过程准备
1.宣传
2.建立机构
3.职责
4.总体目标
5.计划
前期管理
1.设备的构成期管理的重要性、主要内容
2.部门职责分工，
3.设备规划的三个原则、五个依据
4.可行性分析方法，选型、评价、决策，合同即及风险转移
5.三次验收及主要内容，安装调试
自主管理
1.自主管理的含义及范围　
2.三个方面，基本要求（“三好”、“四会”）
3.操作人员的四种能力，
4.设备重点部位的清扫
5.清扫与检查
6.清扫检查的小组活动
7.清扫与点检
8.自主管理基准（项目、清扫时间）
9.自主检查、标准化
保全管理
1.分类
2.自主保全、范围
3.计划保全的设备分级（分级依据、方法）
4.设备大修计划
5.设备故障及原因
6.设备维修方式（小修、项修、大修）
7.设备维修管理
8.点检
个别改善
1.概述、效果、目标　
2.设备运行的七大损耗（故障损耗、准备及调整损耗、换刀损耗、加速损耗、检查停机损耗、速度损耗、废品次品损耗）
3.零故障与设备效率改善
4.综合效率改善
5.个别改善的支柱及推行方法，如何个别改善（why法、pm法、其他方法）
质量保养
1.定义、决定质量的4M　　
2.质量保养的步骤、分析、标准
3.减少设备磨损
4.精度校正（方法、步骤、处理）
5.正确操作设备
事务管理
1.横向管理部门之间产生的类型（时间损失、品质损失）
2.改善的内容，制度，事务形式
安全与环境
1.5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
2.现场目视管理
3.设备事故与事件
4.事故等级、事故类型及处理
5.四不放过原则
5.安全制度
6.设备电气安全
教育培训（培训的层次、维修人员的培训（素养、要点），新员工培训，岗位培训）