课程说明】
TPM越来越受到制造业的重视，但许多企业导入了TPM后的效果同预期有着极大的反差，细致分析其各种原因，除了执行能力不强，全员参与的主动性不足等原因外，最重要的是导入的步骤过于程序化。现行我们能看到的有关TPM的论述主要来自三个渠道：台湾、日本、韩国部分优秀企业的实践经验，但这些企业在引入TPM之前的设备管理水平是普遍高于我们本土企业的，一味按部就班地引入，而不是因地制宜地确定适合自己企业的导入步骤，结果肯定会事与愿违。
许多中国企业设备管理的现状如下：
救火式管理，坏了再修，能修好的人是英雄；
设备的巡检、保养的计划与制度虽然有，但执行不到位；
重视产量与交付，操作的规范性不足，拼设备，不重视保养；
检修记录虽然有做，但对相关记录、数据的规律性分析与应用严重不足；
设备异常原因的分析不是基于设备管理系统，根源找不准，同样的问题经常重复出现；
设备维护人员的技能依靠时间积累经验，技能的固化与传承严重不足。
上述问题并不会由于导入TPM而被真正解决，太多企业的实践都充分证明了这一点，设备专业部门都觉得困难的事情，我们无法期待非专业的操作部门去面对，同时有一点要格外注意，导入TPM对设备专业部门要求会更高，也就是说自身管理水平不提升而期待自主保全的做法是不会带来企业希望的结果的。
本课程就是针对目前企业碰到的这类问题，从分析我们设备管理的现状开始，逐步引出设备管理的目标、系统及达成路径，您将听到一堂真正从公司运营的角度解读设备管理的课程，并从中获益：
设备管理从救火向预防转变的方法与步骤
巡检、保养等相关设备管理流程能被真正执行的工具
突破设备维护人员的核心技能有效传承的要点与机制
设备相关数据收集与规律性分析应用习惯的有效养成
关注设备效率改善的方法与工具
导入TPM前设备部门所需准备工作及TPM推进过程中重点工作的要点与方法
如果您在设备管理中遇到了困惑与难题。如果您真正希望导入TPM以增加企业的竞争力，请与张老师一同走入设备管理课堂。
独家观点，不容错过！
【课程大纲】
一．六大指标与设备的关联分析
1．设备管理在中国企业中的困境
2．讨论一下：设备管理的重要性如何体现
3．与工厂六大指标相关的设备影响数据的统计方式
二．设备管理的现状分析
1．设备管理的三大目标及目标描述误区
设备异常影响的三种界定方式
MTTR总体与分类描述的对比
对设备完好率各种不同的理解
2．设备管理常见的方式及问题解析
3．现场讨论：设备管理的难点究竟在哪里？
4．思维破冰：向汉武帝学习设备管理
5．案例分析：工厂设备管理系统图
设备管理系统的构成要素
描述设备管理系统弱点的数据统计方式
设备异常时间降低项目的界定步骤
6．设备异常原因常见的分析方式
7．案例分析：“生产线主电机为什么烧了”的深层原因
8．真正检讨设备管理根源的四句话
三．TPM的主要内容与管理思想
1．TPM的定义与发展历史
2．TPM对设备故障来源的分析
3．TPM实现零故障五大路径
4．TPM的三大思想与主要内容
生产系统效率（OEE）的计算与极限追求
全员参与的范围与展开形式
救火向预防性转变的工作习惯
5．TPM五大支柱与八大支柱的区别与联系
6．自主保全开展的步骤与要点
7．自主保全开展过程中设备管理部门的重点工作内容
8．为什么说中国企业的设备管理还处在初级阶段？
四．关注效率的个别改善活动
1．故障的两大类别及对策路径
2．解决设备陈年问题的方法
设备功能恢复计划的制订方式
如何得到公司支持及公司应给予什么样的支持
3．影响设备效率的8大损失
4．设备效率损失描述的方式——设备运行记录表
5．削减设备效率损失的方法举例——快速切换
切换的类别及改善顺序的确认方式
快速切换的思路、步骤与方法
6．将改善向非生产部门延伸
我们效率改善空间有多大
IE与关注流程的效率改善
五．专业保全与技能教导
1．专业保全的主要内容
2．让巡检真正落实到位
巡检基准的格式内容
巡检路径与记录表
巡检异常汇总与阶段性总结
设备部门负责人在巡检过程中的职责分工
巡检现场的目视化与效率化
3．无征兆隐患的管理机制
设备档案的基本格式与维护方式
设备使用周期界定的常见路径
定期更换与精密检测的方案
4．计划保全的难点与出路
计划保全的三类内容
日常保养的规范化
保养计划制订与生产计划的联动
保养预案的主要内容与关键点
设备档案在备件计划中的应用
5．设备维护的效率化
设备维护流程化的标准
设备部门日常工作的5S
从工具到道具的转化
6．设备维护人员技能的固化与传承
“教会徒弟，饿死师傅”观念的转变
“只可意会，不可言传”部门的突破
六．从设备管理到TPM
1．是否导入TPM活动需要回答的三个问题
2．常规TPM的导入方式
3．适合中国企业导入TPM活动的前期准备工作
【学员评价】
我们公司是一条全自动生产线，24小时不停，对设备的要求很高。以前我们主要是依靠多年的经验在管理设备，在我看来，主要工作都用在救火上了。实话说，我们的设备经理还是很能干的，设备的总体利润率在行业内还比较高的，但想要再上升一个台阶，只靠经验就远远不行了。张老师给我们辅导了8个月，从改变设备管理人员的思维，到具体建立系统基础的方法，建立设备档案，建立数据收集及分析系统，不断总结——改善——总结，让我们的设备管理走上了良性的运作。这对我们来说，收益是无限的。张老师的不但教我们方法，更重要的是，在辅导中不断影响改变设备管理人员的思维，让他们从设备技术人才，成长为设备管理人才，非常感谢他。
　　　　　　 ——深圳永合总经理魏明吉
我们这次听张老师课的，是全集团所有分厂的设备管理人员，2天，感受太多了。我们这些同事，平时话很少的，课前HR的人还在说，担心上课的氛围沉闷。实际一上课，大概一个小时的时间，张老师就让我们这些多年在产线上的人主动开口参与课程了，不仅仅是因为张老师的语言幽默，简单易懂，更因为他说的就是我们每天都遇到的，都困惑的，想要解决又不知道从何入手的事情。以前我们关注设备维修、改造的技术，不知道什么是设备管理，这次张老师帮我们理清了思路，还教了我们一些实用的方法，这个课，真是没白听。
——云南驰宏锌锗设备经理
我做设备很多年，以前在外企，现在在金帝也有几年了。我在设备管理这行里，自我感觉是不错的，也听过号称TPM大师级人物讲的课，但总觉得缺少点什么。这次连着4天听张老师5S和TPM的课程，感受非常深，比之前所有听过的课程，都让我受益，张老师直接指出了我们做设备管理最欠缺的：记录的整理、分析和应用。做设备的，都有记录，而且还都觉得已经要求很多了，内容已经够全了，但是用处也不大啊。现在看来，我们没有把记录进行有效的整理，分析，总结，用在设备管理的预防上，做了很多无用功。总之，这四天的课，会让我以后的管理行为发生改善，希望在设备管理上有所建树，再来跟张老师一起探讨。
——中粮金帝设备部经理
我们公司在做TPM，所以这次设备管理的课，以为老师还是讲推行TPM的思路与方法，觉得没啥太有意思的东西。听完课，感受不一样，张老师告诉我们的是，在推行TPM之前，设备管理部门要把设备管理成什么样，才有基础去做全员维护。听完我才明白，为什么我们推了三年的TPM，效果并不突出的根本原因。谢谢张老师。
——佛山TPM公开课学员
张洪涛老师介绍
张洪涛精益制造首席专家
中国制造业精益思想实践的探索者
制造业运营管控及系统改善的实践者
高级工程师，PMP项目管理师，6δ黑带大师
多家公司独立董事及常年管理顾问
二十年制造业管理经验，历任设备工程师/生产部主管/TQM推进办主任/技术部经理/营运总监/精益6δ项目总监/常务副总经理等职位。既具备高屋建瓴的经历与视野，又掌握现场现物的指导能力，是国内屈指可数的同时拥有技术/质量/生产/设备/计划五大核心部门运营管理经验的实战专家。
研究方向：
分析与破解西方优秀企业发明的相关管理工具与方法背后的思维逻辑与方法论；
探索TPS/TQM/TPM/TWI/5S等相关管理项目在中国企业真正落地的方式与方法；
不断探索与总结出了一套适合中国企业的管理思想、操作工具与项目开展方式；
制造业成本控制系统方法在中国企业的实践应用与成果总结；
为中国制造业打造真正通往精益的管理习惯与文化。
核心领域：
F1： 制造业系统培训（八大核心课程）
F2：精益工厂卓越领导力训练
F3：精益现场管理（TWI）辅导师训练
F4：精益工厂专项改善辅导项目（质量/交付/库存/效率/设备/流程）
八大核心课程：
T1：《利润为王——制造业精益成本控制方法与实践》
——国内从管理角度、基于企业运营全价值链为视角的系统成本削减的版权课程
——公开课/MBA班最受企业高层学员欢迎的课程之一
T2：《工厂运营管理的系统方法与实践》
——国内唯一高端工厂内部运营管理的版权课程
——公开课/MBA班最受企业高层学员欢迎的课程之一
T3：《精益管理实施要点精讲》
——真正掌握精益思想：复制丰田DNA的核心路径
——灵活运用精益方法：让精益生产落地的有效法宝
T4：《制造业全面质量管理（TQM）推行实务》
——真正改善中国企业质量文化最权威课程
T5：《从设备管理到TPM》
——国内唯一提升设备人员设备管理能力的课程
T6：《PMC—制造业按期交付的保障体系》
—— 最贴近多数中国企业解决交付困境的管理课程
T7：《IE——现场改善的方法与实践》
T8：《管理的思维——制造业管理者的六项修炼》
精益工厂卓越领导力训练营——国内独家为培养工厂运营管理高级人才专门设计的训练系统
　　一年的学习、实践与总结，合计20天的课程+辅导，将学员培养成为某一专门领域的实战开拓型管理人才和工厂运营管理的复合型变革管理人才。包括：8门课程（质量/交付/效率/设备/销售/研发/HR/运营）的面授（12天）、6次老师的集中面对面辅导（6天）、论文成果发布（2天），6个改善项目小组作业的实践应用、无数次的交流与碰撞。
精益现场管理(TWI)辅导师训练营——国内唯一为解决工厂基层管理者能力提升而设计的训练系统
　　把中层管理者当成辅导的对象， 通过6个月合计18天的培训+辅导，将学员培养成可以训练班组长管理能力提升的工厂内部辅导师。包括：调研与选拔（1天）、6门课程（质量/教导/交付/5S/改善/关系）的面授（6天）、4次集中老师面对面辅导（8天）、总结与分享（3天），36项现场管理作业的实践应用，无数次的交流与碰撞。
精益工厂专项改善辅导项目——国内首创「结果呈现+系统优化+习惯改善」三位一体的智慧型咨询系统
PMC——最贴近多数中国企业解决交付困境的改善项目
（交付改善）按期交货率提升3%-49% / A类客户按期交货率达到100%。
（交付系统）构建并优化公司的交付系统，并梳理系统中互动关系的要点，为信息系统的顺利导入奠定基础。
（文化习惯）使管理者养成计划、预防与过程控制的习惯，具备持续改善交付系统的能力。
TQM——为改善中国企业质量管理文化而设计的创新项目
（质量改善）合格率提升1.5%-24%，客诉数减少32%-58%。
（质量体系）提升质量体系执行效果，使质量体系的优化常态化，让质量体系真正为改善质量服务。
（文化习惯） 提升执行力，养成协同/预防与总结的习惯，掌握经验固化与持续改善的方法，真正追求「零缺陷」。
TPM——针对多数中国工厂设备管理现状的专属设计
（设备改善）设备异常时间下降12%-78%。
（管理系统）建立规范化设备管理的流程与制度，保障设备的稳定性与可控性。
（文化习惯）提升相关管理者在设备管理过程中的意识与能力，具备在设备管理中持续改善的习惯与技能。培养操作人员设备维护的意识与技能，从根源上杜绝强制老化。
「零」库存——基于提升系统稳定性为原点的改善项目
（库存改善）库存金额削减6%-43%。
（管理系统）建立有优化与库存相关的机制与流程，并且需要保障其可操作业与可控性。
（文化习惯）提升系统运作的稳定性，养成协同、预防与总结的习惯，掌握持续改善的方式方法，真正追求「自主改善」。
效率提升——基于交付周期瓶颈为重点的系统改善项目
（效率改善） 生产效率提升8%-57%，压缩交付周期6%-32%。
（效率系统） 构建公司效率改善机制，让效率改善得以持续。
（文化习惯） 管理者养成科学精神，并掌握发动全员参与的方式方法。
流程梳理——基于重点问题解决的系统改善项目
（系统）通过流程梳理，提升系统的完整性与适用性。
（能力） 使管理者掌握目标界定与分解、工作计划的制定与过跟进、绩效评审与结果改善的能力。
（持续）让管理者掌握基于系统为原则的问题分析方法，将流程梳理的运动向日常持续改善的方向转变。
授课风格：
多种管理工具与管理思想融会贯通，信手拈来；
古今中外，广征博引，深入浅出，轻松之中启迪思考；
标杆企业案例与辅导企业实例相结合，讲解、分析、演练与总结相结合。
追求穿越思想深处的震撼，教授技能的同时，教会学员掌握知识与技能背后的思维习惯。