【课程概要】

什么是TPM？
TPM（Total Productive Maintenance）被誉为世界级三大制造管理技术之一（TPM、TQM、精益生产）。
TPM 自1970年诞生开始，已成为世界各国企业间革新改善过程中的重要工具之一。
经典的TPM包括八大活动主题，分别是：1.革新课题（含效率化的个别改善）；2.自主维护；3.专业维护；4.品质维护；5.MP设计及初期管理；6.教育训练；7.事务TPM（管理间接部门的效率化）；8.安全、卫生与环境管理。
TPM追求的基本理念是基于「人员素质的改善」及「设备体质的改善」来达成「企业体质的改善」，近几年尤其对于人与企业体质的强化特别重视，同时由早期只注重设备保养转而重视全面改善，这种
转变对于企业资源之综合效率极大化起到了巨大作用。

【课程介绍】
如果在您的企业：
设备强制劣化和自然劣化层出不穷, 处于严重的非受控状态；
设备故障频发不断,生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约；
现场管理混乱, 设备脏污, 漏油,松动,偏心,异音, 过热；
我是操作员,你是维修员,井水不犯河水；
维护人员即使不停的加班加点, 依旧被称为救火队员；
维修费用居高不下, 维护技能欠缺,头疼医头,脚痛医脚 …

　　　　　　TPM是您的最佳选择 !

【课程收益】

学习TPM管理系统及企业推行TPM的必要性;
掌握TPM活动的思想精髓，清晰生产和维护等各部门在TPM实施中的角色与职责
帮助学员掌握如何识别、定义设备损失？学习OEE专项改善的活动方法步骤与改善工具;
帮助学员领悟自主维护、专业维护的基本思路、技巧及推行方法（大量优秀企业现场改善图片分享）;
明确正确的设备综合效率实施流程，了解成功推动TPM企业的推行方法和流程;
培养全员意识，活用小组活动的体系和各工具以锁定和消除损失;
学习自上而下地步骤化贯彻自主维护，真正实现我用我护的观念和实践;
理解计划维护的核心和推进步骤，如何通过自主维护;
熟悉TPM的实施策略，推行路径和计划的制定和计划维护的合作提高设备可靠性和可维护性;

【课程大纲】

一、设备综合效率
1、OEE的定义和使用范围；
2、关键设备的OEE（狭义）管理-识别损失、改善方向；
3、关键设备OEE改善案例分享；
4、生产线的OEE（广义）管理-识别损失、改善方向；
5、生产线OEE改善案例分享；
6、关键设备OEE和生产线OEE练习；

二、精益概述
1、精益的起源；
2、精益的5大原则；
3、7大浪费；
4、TPM与精益的关系；

三、TPM概述
1、TPM的起源和演变；
2、优秀企业的TPM；
3、TPM的8大支柱；
4、TPM常用的3个工具和最佳实践分享：5S目视化、小组活动、OPL；

四、TPM八大支柱之一：自主维护
1、自主维护概述：目的、开展形式和关键点；
2、日常点检的标准制定、实施要领；
3、自主维护活动的开展方式、实施要领；
4、自主维护活动开展的案例分享；
5、现场演练：
5.1、日常点检标准的制定及其相关改善；
5.2、自主维护活动的模拟演练。

五、TPM八大支柱之一：专业维护
1、设备管理的目的；
2、事后维护定义及其管理要领；
3、预防性维护的开展方法和要领；
4、故障再发防止活动的开展方法和要领；
5、专业维护活动开展案例分享。

六、TPM八大支柱之一：改善
1、改善的范围和改善机会的识别；
2、不同主题改善方法的说明；
2.1、瓶颈节拍改善；
2.2、质量主题改善改善；
3、改良维护活动和车间改善提案活动开展的方法、要领。
4、现场不同主题改善机会的识别和对策练习。

【讲师介绍】刘老师

原TPM发源地日本电装TPM推进、工程设备部部长

TPM产品经理，负责多个TPM系列课程设计和讲授；
资深设备维护及工艺工程专家；

曾经作为知名日资企业内部的培训师，负责各级别工程师/技术员进行培训，内容包括：编制设备标准操作指引，设备维护手册，应急方案和实施培训等.

具有近10年世界级企业的专业精益生产持续改善辅导实施经验；拥有丰富的现场解决问题的实战能力，为化工、家电、机械、机电等制造行业企业提供精益生产、TPM工具与方法以及解决方案；
厚积薄发，刘老师自2003年从事管理咨询工作10年来，曾为几百家企业进行培训及项目咨询辅导，为客户带来了巨大收益，受到客户的高度赞誉和信赖（刘老师辅导过的企业当中很多项目多次续签，就是最好的例证）。

主要咨询成就

精益、TPM培训讲师，咨询顾问，专长精益、TPM项目培训、管理和实施。
为多个企业成功辅导精益生产改善周，获得超过客户预期成果。
负责深圳某电工（电缆）TPM项目辅导，试点线设备综合效率提升35%以上。
昆山某硅晶，台湾上市公司工厂,镀膜流程瓶颈设备，经过6个月的TPM 活动，设备运转率从63%
提升至90%以上，设备管理水平上一台阶.
负责湖南某上市电池企业精益六西格玛项目辅导，人均生产效率提升52%。
世界排行第2的某制罐企业，4个月的TPM活动，换模时间缩短50%，每次换模不良品由6个降到0。
辅导国内某知名铝加工龙头企业，8个月的1期精益项目辅导，OEE从37.7%提升15%以上，为公司创造收益约500万元/年。2期精益项目实施，聚焦过程质量改善，项目指标平均改进率超过30%。
山东某化工集团TPM项目，全流程80%以上工段实施，设备的5S目视化水平大大提升，科学的自主维护和专业维护方式基本建立，设备故障率下降约30%。
负责山东某机加工行业，8个月精益生产项目，产量提升约100%，一次通过率改进25%。
多家航修军工企业精益项目辅导，参与全国星级现场评审（中国质量协会主办），荣获优秀企业称号。
山东某重金属企业，6个月精益项目辅导，销售库存下降80%，关键设备OEE提升30%，发货费用节省20万/年。
负责广西某化工企业能力提升项目，生产管理、设备管理、过程质量管理参照WCM标准，平均分由4.2改进至5.5分。
负责湖南某钢管厂精益项目一期，为期8个月所负责区域改善成果：轧管厂快速换规--由最初4小时下降到1.2小时；89分厂热处理设备产能提升--平均班产由65.86T提升至79.08T；全司管坯库存下降--由105023T下降至66033T。
负责河南某电气集团精益实施，人均效率提高30%，制造周期缩短25%，库存周转率改善35%。
负责湖北某电子企业压缩机精益项目，机加工车间设备故障时间平均下降55%，产线流程优化节省人力70人左右，组装线平均班产由4300台提升至5000台。