课程背景：
推进TPM管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业利用TPM而摆脱经营困境，并展现出丰硕的成果，同时也有不少企业在推进TPM管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。
本课程以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限。在TPM实施中，分别针对相应损失进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。

课程收益：
使学员较为系统的了解TPM的主要内容,领会TPM活动的思想精髓，了解完整的设备保养体系、建立设备管理指标、学习零故障方法，以及如何处理设备管理潜在的问题；掌握成功导入TPM项目的具体步骤、方法与关键点,制订TPM的计划,策划TPM的程序和推进计划，以促进本企业TPM活动的顺利开展。

课程大纲：
一 .　什么是TPM？
中国500强的差距
《论语.卫灵公》名句
TPM的起源和历史
各行业的TPM普及现状
TPM的定义
TPM的改善体质
TPM的3大管理思想
TPM的目标和成果
TPM管理体系的8大支柱
TPM自主保全的7个STEP
二 .　TPM 的7个 STEP开展方向

0 STEP:TPM活动的基石---“6S”活动”
6S基础知识的认识
实施TPM为何前期一定要实施6S？
案例：飞机驾驶舱的6S实施
6S的三定原则
优秀案例：充分说明三定原则
什么是目视管理？
目视化管理在TPM的效果
案例：目视管理在TPM中的效果
企业推行6S常见的毛病
解决推行毛病的方法
1 STEP：初期清扫
什么是清扫？清扫就是大扫除吗？
清扫的好处
初期清扫的方法
研究清扫工具
清扫问题点的清单
清扫中使用的表单工具
2 STEP：解决6H的对策
发生源，困难源，危险源等6H的分类
挑出“6H”的方法
填写“6H”清单表单（工具介绍）
绘制困难点简图，KNOW-WHY分析
KNOW-WHY分析表
“6H”对策表
OPL的概念，目的
案例:OPL课程
OPL的基本要求
OPL编写范围和编写技巧
OPL的激励和评比
现场练习：制作简易OPL
3 STEP:清扫，加油，点检基准
婴儿的健康管理方法是怎样的？
点检的构思 “五定”
何谓关键设备上的“关键受控点”？
关键设备上的“关键受控点”的点检项目
企业案例：状态受控点
清扫记录表
点检指导书的基本6大要素
点检指导书样式
现场练习：制作某设备的点检指导书
现场练习：你的设备有多少“关键受控点”，请列举
润滑、注油的基本6要素
润滑指导书参考案例
对“点检度”的理解
设备隐患的地点和项目
案例学习：机械设备和电气设备的点检部位
练习：试做简易点检基准数
4 STEP：总点检（点检效率化）
多能工培训的重要性
多能工培训的5个步骤
教育学分制
技能水准
点检效率化的目的和目标
可视化改善的着眼点
可视化改善的案例
点检的预知化
他机点检和部件展开案例学习
三 .　TPM的开展机制
员工提案活动
提案活动的意义和范围
提案的评价机制，提交流程，激励方法
焦点课题改善活动（事务改善）
何谓焦点？
业务部门的焦点改善如何选题课题？
课题的评价项目
事务改善的7个步骤
课题改善查找问题点的方法
8大浪费
课题事例：瞬间停止的改善课题事例
课题事例：减少初期损失的改善课题事例
课题改善的步骤
重复不间断的小组活动
小组编成和成员任务
小组活动的准备工作
小组活动的总结
诊断活动
诊断提交表
诊断过程，评委构建
诊断结果评价
四 .　设备管理
设备管理的目的和目标
专业保全的必要性和目的
保全方式的分类
设备的三级保养制
设备一级保养的技巧和方法
设备二级保养的技巧和方法
设备三级保养的技巧和方法
设备管理的重要性和范围
设备的磨损和对策
何谓设备的“一生”
设备的要求条件：DREAM
设备的四大衡量指标
设备管理的2大指标：MTBF　MTTR
MTBF 和 MTTR的计算方法
练习：计算MTBF 和 MTTR
设备管理的4种技法
重点改善TPM的展开
综合效率OEE
OEE主要关注点
影响OEE的设备6大LOSS
6大LOSS与4M的关联
图示：急性浪费和慢性浪费
消除慢性浪费的6种方法
微缺陷引起的设备故障
故障O化的五个对策
五 .　TPM教育训练
建立TPM培训机制的目的
教育训练的基本——OJT和自我开发
真正的技能和3个阶段
教育训练的开展步骤
技能评定方法
保全技能教育课程表展示
内部讲师的培养
六 .　TPM活动工具与案例分析
1．工具：活动看板
2. 工具：活动图
3. 工具：维持管理卡
4. 工具：活动目标
5. 工具：三现地图
6. 工具：指标管理
7. 工具：“二源”“发现”LIST
8. 工具：OPL
9. 工具：改善前后对比表
　　 10. 工具：年度保全目标
　　 11. 工具：分析对策书
七、TPM小组活动的展开
TPM为何要重复性的小组活动？
TPM活动的目标？
小组活动中的QC小组和ZD小组的差异
TPM小组活动发展成熟的4个阶段过程
小组活动中活性化的措施
如何推进TPM小组活动？
八、案例共享：某企业推行TPM总结报告

九、推进TPM的他山之石
以6S为突破口，夯实TPM基础
典型示范引路，带动一般，全面推广（点—线—面）
坚持晨会制度，突出工作计划性
以标准化、模型化为落脚点
严格检查，落实整改（诊断活动）
实施动态管理
坚持以人为本，做好教育培训工作

十、TPM推行成功的钥匙（录像：变革的决心）

十一、交流，答疑

讲师简介：　
李明　　
全球最大电机厂（德昌电机）　 日本精益革新组骨干
世界500强EMERSON艾默生　　 供应商改善革新指导　　　　
香港生产力促进局 (HKPC)　　　特约讲师/咨询顾问师
中国家具论坛东莞板块　　　　 特邀演讲嘉宾
被客户誉为“真刀实枪”的实战顾问

李老师曾师从日本铃木汽车公司（SUZUKI）5S、精益生产专家奥田先生和丰田汽车（TOYOTA）本社日本爱知县发动机工厂精益TPM专家 毛利俊朗/真岗范夫先生，得到日本专家的悉心指导。曾任世界500强跨国集团艾默生公司供应商改善革新指导，负责供应商的制造革新与实施，5S推进、JIT精益制造、CELL单元方式实施、品质焦点改善、制造周期缩短等项目，以达到双赢。接受美国艾默生总部精益管理技术以及日本5S,TPM管理技术研修，尤其在焦点改善课题项目管理方面有较高的造诣，指导供应商实施近百个焦点课题改善，取得丰硕成果，深得供应商赞赏。李老师在爱默生工作期间，曾成功对供应商实施了将一条流水线改造成3条CELL生产线，实现了人员由37人减少到24人，总生产效率提高58％，制造周期缩短一倍的成功经验。
2005年进入咨询行业以来，在多年的企业管理咨询方面积累了丰富的实战经验。特别对于在生产班组如何实践6S全员持续改善与精益生产的有机整合，如何提升全员的改善意识和改善技能方面，通过具体实践，总结出一套独特的实施方法和技巧，在许多企业获得了很高的评价。　　李老师是从企业生产管理一线最前沿成长起来的精益TPM专家，有丰富的精益管理经验和TPM生产管理经验。李老师坚持咨询与讲课结合的工作精神，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内数十家企业提供了专业的咨询管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。

● 辅导的部分企业有：
深圳信义汽车玻璃
美克（天津）国际家私
成都掌上明珠家具
深圳华源轩家具
东莞万恒通家具集团
金发科技
广东美的生活电器热水壶事业部
广东东菱家用电器集团
成利柯式印刷
江苏（泰兴）新浦化工
卓富铝制品有限公司
浙江舜宇光学集团
星光华电子有限公司
福建（莆田）雪津啤酒
南京熊猫爱立信公司
航嘉电源）
河南联创化工
大唐国际张家口热电厂
大唐国际云冈热电厂
华电曹妃甸重工
广日集团
中国振华集团云科电子
中国振华集团风光电子………