核心价值
通过全面系统的了解设备，管理设备，从而树立管理团队的改革意识，规划企业发展方向，明确企业内部管理指标，从而实现高效、及时、准确的管理方式。保证品质、保证安全、提高效率、降低成本、可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化。

课程收益
本课程是王国超讲师几度去日本和韩国学习后，回到国内结合中国文化背景，全面而系统地将理论与实战的结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握TPM管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从TPM管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：
1.完整、科学、适用的管理理念。让学员了解现代前沿的TPM理念与运作模式
2.掌握全面、系统、细化的TPM设计与跟踪管理体系
3.课程设计具有专业性和针对性。重点对LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、CIMS、RFID为主导的关联改善管理技术
4.课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方
5.课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程

课程大纲
第一章 TPM概述管理
1.什么是TPM
①TPM的衍生过程
②以提升设备综合效率为目标
③建立以设备一生为对象的生产维修系统
④确保寿命使用周期内无公害、无污染、安全生产
⑤涉及设备的规划，使用和维修等相关部门
⑥从领导到一线职工，以小组为单位的自主活动，推行全员参与
2.先进制造业的TPM管理模式
①尊重设备
②尊重工艺
③尊重产品
④尊重环境
3.设备全效率管理指标的设计与运用
①设备稼动率计算与运用
②时间稼动率计算与运用
③性能稼动率计算与运用
④综合效率的计算与运用
⑤一次良品率的计算与运用
⑥工程良品率的计算与运用
⑦综合良品率的计算与运用
4.MTBF设备的可靠性提升管理
①概念
②计算方法与运用
5.MTTR设备的可靠性维修提升管理
①概念
②计算方法与运用
6.设备故障管理指标的设计与运用

①MTTR：平均维修时间管理
②MTBF：平均故障时间管理
7.设备生命周期内的管理内容
7.1生命周期内的系统职能
①如何规划
②如何设计
③如何制造
④如何安装
⑤如何使用
⑥如何维修
⑦如何更新
⑧如何报废
7.2设备相关职能的分工
①采购职权
②收货验收职权
③设备性能评估职权
④设备生产产品品质评估职权
⑤安全运行可靠性评估职权
⑥综合评估职权
⑦日常点检的职权
⑧定期点检的职权
⑨日常维护的职权
⑩定期维护保养的职权
⑪全面分解维护保养的职权
⑫特殊维修的路径与确认职权
⑬设备备品的申购职权
⑭设备备品采购的职权
⑮设备备品保管的职权
⑯备品供应商开发的权限
第二章 设备导入前期的管理
案例：离岛式的设备布局如何改造成精益生产的产品流布局模式（视频案例解析）
案例：CANON（佳能）新工厂的精益生产布局管理
1.设备正式导入前要做哪些准备工作
1.1 如何缩短设备导入的周期时间
1.2 为了防止扯皮如何建立相关部门的责权义
1.3 设备正式使用前要建立哪些文书管理
①设备出厂清单和检验合格单
②设备使用说明书/电路/油路/气路回路图
③设备管理基准书的编制
④设备操作指导书的编制
⑤安全操作与安全维护指导书
⑥操作流程内容的编制
⑦日常点检的编制
⑧定期点检表的编制

⑨设备履历表的编制
⑩交班维修记录的编制
⑪易耗品交换规则与标准的订制
⑫设备使用、固定资产管理规定如何编制
2.如何对设备关联人员进行培训指导
2.1对设备操作员的培养管理
①如何对现场人员进行安定化的设计管理
②对设备操作者员进行哪些基础教育
③为什么对设备操作员要进行品质意识教育
④提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育
⑤如何设定操作员的KPI管理内容
2.2对设备维护人员的培养管理
①维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育
②提升修理技能需要哪几个阶段性的培养
③为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理
④如何设定维护人员的KPI管理内容
2.3对设备关联人员的再教育管理
①杜绝换岗后导致设备故障频发
②新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训
③长期休假后复工的再培训
④辞职后再入职人员的再教育
⑤特殊设备工种要专门培训
⑥工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育
⑦工程内岗位多能工的教育
⑧系统教育后要关注哪些内容
⑨对现场维护人员的工作态度进行区分管理
3.新设备导入前如何评估管理
12.1设备性能要评估哪些内容
①动作状态如何确认
②计数功能的准确性如何确认
③设备运转速度/温度/气压/油压的状态及数据如何确认
④重要零部件的运转状态如何确认
⑤生产产品的外观及特性确认哪些内容
⑥安全危险源识别及状态确认哪些内容
⑦设备可动率/良品率/单位时间产出的指标如何建立
12.2生产的产品要评估哪些内容
①产品外观状态
②产品尺寸
③产品的特性
④产品批次生产和数量的确认
⑤产品型号规格的批次数量/批次回数的区分管理
⑥确认产品的一次合格率（直通率）
⑦工程良品率/综合良品率/时间稼动率/性能稼动率/综合效率
⑧识别重大不良内容、一般不良内容、轻微不良内容及比率

12.3产品初期流动评估哪些内容
①设备的初期流动性管理
②设备的普遍性评估
③设备的时效性评估
12.4开始量产时评估哪些内容
①持久性评估
②连续性评估
③安定性评估
④安全性能评估
⑤单位时间产出评估
12.5INPUTCHECKSHEET（导入确认表）如何编制
12.6OUTPUT输出评估结果确认哪些事项
①INPUT事项评估结果确认
②现场必要的记录内容进行确认
③设备的FMEA（失效模式）内容确认
④对操作员的指导结果进行评估
⑤对设备哪些管理项目的运行状态进行确认
⑥对导入前的评估结果连续确认
⑦导入前流动结果的判定
⑧关联部门要确认哪些关联事项
⑨客户也要得到生产结果的认可
⑩对设备、产品进行编码识别跟踪管理
第三章 设备导入后的维护保养管理
1、TPM设备的日常维护保养管理
①日常例行保养内容
A.现场操作人员对5S维持管理
B.设备操作员对日常点检内容的执行
C.防漏（油、气、电、料、水等）管理
D.现场操作人员对简单故障的维修处理
E.现场技术员对一般故障的维修处理
②外观5S的标准
A.4S管理（整理整顿清扫清洁）
B.无泄漏
C.无破损
D.落实责任到位
③点检项目的判定依据及判定方法标准化
E.专用点检
F.通用点检
G.日常点检
H.定期点检
I.点检方法
J.管理基准值的规定
K.点检责权义的规定
L.结果判定及运行指令的管理

④点检标准的部位与项目明确化
A.预防性维修检查
B.可能性发生点
C.设备损耗点
⑤点检内容明确化
A.速度（转速、回数、流量等）
B.温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）
C.电流、电压、电阻等
D.压力（气压、油压、水压等）
E.声音（气压、设备摩擦）
F.泄露（水、油脂、溶剂等）
G.震动（机体、气缸、电机等）
H.松动（紧固件、定位件、螺母等）
I.腐蚀（气体、液体、化学反应等）
J.龟裂（表层、内表）
K.磨损（局部、整体、尺寸公差）
⑥建立设备管理标准化体制
A.优化设备故障维修标准及维修流程
B.编制设备安全操作标准指导书
C.编制故障管理记录表
D.建立故障管理系统的登录管理
E.从故障管理系统的关键数据推移要管理方向
F.优化故障报告过程缩短设备停机等待时间
G.班组报告书的编制及重要内容管理
H.编制故障情况的简报
I.编制故障原因的初步诊断报告
J.提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理
K.对故障现象和暂定对策的的分析与对策
L.运用五五法挖掘设备的根源问题
M.对根源问题提出永久对策防止故障反复发生
N.类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃
O.建立防止故障再发的处理流程
P.建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理
2、TPM设备的定期定量三级维护保养管理
①每月一次的一级保养
A.清扫设备内部
B.清洗疏通各路（水电气油料）系统
C.检查机械调整部位的固定状态
D.检查安全装置的灵敏度
E.检查电器运行状态
②每年一次的二级保养
A.检查传动系统修复/更换磨损件
B.清洗变速箱/传动箱
C.检查操作开关的灵敏度

D.整理线路的整齐安全
E.防止漏油更换新油
F.部分易耗部位的解体维护保养
G.维修工执行，操作工协助保养
③定期全面解体的三级维护保养（购买厂家不同有区别）
A.全面解体5S更换消耗部件
B.修复电气、机械传动以及操作系统
C.修复设备关联附件及外观5S维持管理
D.全面修复后设定功能指标
E.全面解体维护标准步骤管理
E-1判定部位及部件的损耗程度
E-2明确年度计划和解体维护标准工时计划
E-3按计划实施（修复、更换或改善）
E-4单批次少量运行初步验收（设备性能和产品质量）
E-5多批次大批量运行再判定验收
E-6修改相关文书管理规定
④针对生产量、质量、成本、交期、安全问题点重点维护保养
⑤现场同时发生多起故障时要确定优先度进行维修
⑥根据重要程度，按不同的方法进行维护
3、建立定期定量维护保养的标准化管理文化
①编写部署及人员的限定
②修订及配发路径及部署的限定
③运行总结权限的分配与限定
④确定设备区域、名称、型号、规格
⑤确定维修内容
⑥设备装配图
⑦电气、油路图
⑧材质管理
⑨检查设备规定的关联文书内容
A.保养基准书内容（例）
B.保养操作指导内容（例）
C.安全操作标准指导内容（例）
D.加油基准内容（例）
⑩点检周期与点检标准
⑪更换标准及安全管理
⑫从年间计划到日别点检计划如何联动管理
4、设备耗品交换和库存储备管理
4.1耗品使用量的控制管理
①控制耗品交换都需要哪些管理手段
②使用寿命如何控制交换量
③为何要建立累计生产量同步控制耗品交换量
④人为损坏及防丢失管理控制
⑤交换流程及交换标准管理
⑥交换记录和信息反馈管理

⑦交换费用的周度控制管理
1）单个产品使用费用推移管理
2）废旧品重复利用
3）现地化推进管理
4）改良改造优化管理
4.2耗品储备量的申请及库存量的管理
①如何设计最小库存量、安全库存量
②什么时候、购买什么耗品、购买多少如何管理
③如何预防呆滞品发生和呆滞品如何处理
④耗品如何保管才安全
案例1：日本标杆生产行业的设备日常运作管理
案例2：空压机故障案例分析与对策
第四章TPM提升设备整体效率的管理
1、优化设备布局提升整体工作效率
1.1）通过现场布局提升设备的整体效率
A.一字型流水线布局案例效果分析
B.“U”、“I”、“S”字形产线布局案例效果分析
C.单间屋布局效果案例分析
D.三种效果现场演练亲眼看效果
1.2）流水线平衡能力如何设计
1.3）什么是负荷产能，如何计算
1.4）什么是TAKT（L/T）时间，如何计算
1.5）如何改善工序内负荷平衡能力
1.8）工程间设备平衡力如何改善
1.9）把人工搬运改变成自动搬运模式
1.10）工程间的搬运模式如何改善
1.11）设备频繁的暂停故障如何改善
1.12）如何对设备关键部位建立一目了然的管理
1.13）如何提高人机配合的作业效率
1.14）如何将JIDOUKA（自动化）+IT（信息化）运用于现场管理
2、事前预防管理提升设备整体效率
2.1）如何利用人体机能（JIKN）快速发现现场故障内容
①丰田现场是怎样培养人员的
②波音现场是怎样培养人员的
③如何通过“看听闻摸”快速发现现场异常
A.视觉占60%
B.听觉占20%
C.触觉占10%
D.嗅觉占8%
E.味觉占2%
④为何现场对设备故障会有“视而不见”的怪像
⑤如何建立高效的防呆管理
2.2）设备故障预知管理（KYT），把问题消灭在萌芽前
①什么是KYT管理

②KYT以人为本的管理思维模式是什么
③如何利用KYT发现潜在问题
④建立事故发生可能路劲提前做好预防管理
⑤现场如何推行KYT预防可能问题的重复发生管理
第一：发现过的问题标准化管理，减少异常
第二：未发现过的问题进行事务标准化杜绝把事情闹大
第三：明确推进和管理的方法
第四：明确劳保用品的佩戴标准化
第五：对发生过的虚惊事件要逐项改善，防止小故障变大事件
第六：建立事故事件快报机制管理，快速掌握现场动向
第七：作业前KY卡如何实施
第八：现场自主管理内容明确化
第九：管理者如何巡视现场
第十：早晚礼应该讲些什么内容
第十一：现场为何要树立标杆管理
第十二：为何要转变现在管理者的革新观念
3.TPMSYSTEMERP及时准确的采集数据提升管理效率
①改善设备设备的联机技术
②建立设备整体效率与个别机台效率的实时监控措施
③建立故障实时自动录入管理系统
④建立设备状态的日别、周度、月度推移管理
A独立岗位可动率推移
B产线可动率推移
C设备故障状态推移
D设备故障内容总结
E设备故障时间推移
F设备维修时间推移
G平均故障间隔时间统计分析
H设备耗用成本分析推移管理
I建立设备保养计划与实绩提醒功能
G设备重点管理项目跟踪管理
K如何编制本月工作总结，下月工作计划
⑤如何建立实时生产看板管理
⑥建立备件库存预警系统管理
⑦维修信息如何实时录入管理
⑧保养计划自动报警管理
⑨建立实时系统统计分析，EXCEL便捷导出管理
案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）
案例2：TPM+MSS+SAP+IT技术的看板管理（韩国工厂）
案例3：SMT防错防呆案例分析（美英合资厂）
案例4：安全生产管理教育视频教育（如何预防事故和事件管理）
第五章设备资产折旧完后的管理（整套案例说明）
1、做好长期战略目标规划管理
①确定今后3到5年工厂生产数量的预测

②对现状设备能力进行再次评估
③统计分析现状设备总资产状况
④区分必要和多余设备资产清单
⑤对账目资产和实物资产的核实确认
⑥折旧期满，报废设备可否再重复使用管理
⑦设备报废后，现场如何布局
⑧设备报废后，现场人员如何编制
2、折旧完后的报废设备资产如何管理
①报废设备变卖的金额评估
②报废设备的现场如何管理
③报废设备的固定资产损益如何评估
④报废设备的变卖比价如何管理
⑤报废设备的称量如何管理
⑥报废设备处理必须经过的六步骤是什么
⑦完整的报废报告如何编写
第六章现场讨论

讲师介绍
王国超
高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师
精通精益生产/精益管理/精细化管理/TPM/PMC/5S/BPC
曾多次去日本、韩国研修。参加过管理技术世界研讨会、新生产变革研讨会、成本递减世界发表会、管理技术/生产技术转让承接，国外工厂多次搬迁中国建厂等精益管理经验。曾受到日本知名精益管理大师岡田、小川、长召的亲传与中国工厂的现场指导。
工作经历：
职业经理人经验：王国超老师曾在全球标杆日本跨国集团---太阳诱电株式会社工作19年。历任制造部（相当于中国集团总部制造管理总监）、设备管理部、品技管理部、生产管理部、环境安全局、企划管理部、工厂长等职务（任职工厂长8年）。
曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社的《成本改善国际研讨会》, 04年9月-05年1月韩国太阳诱电的《管理技术和生产技术转让对接》, 2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社的《新生产方式改善成果研讨会》等。
08年开始进入企业咨询、讲师的职业生涯。