【课程费用】RMB 4200元/人（包含：培训费、教材、午餐、茶点、发票）

课程背景
中美贸易之战、中国税法改变；原物料成本增长不慢，员工加薪诉求不断……嗜血的竞争，搏命的挣扎，中国制造业似乎已经命悬一线。残喘、叹息的背后，留下的是一串串大大的问号，我们的企业怎么了？为何稍有风吹草动，我们就战战兢兢？为什么我们不能像世界级一样的企业长命百岁？……
中美贸易之战，抛却技能我们是否就能靠前
贷款利率大幅上调，企业财务费用大幅增加。
竞争的全球化，企业产品创新的压力增大。
客户个性化需求以及多品种小批量给制造过程带来交货压力
新税法的颁布，我们是否还有利润空间……
翻开车间工厂经营的外衣，我们发现不是竞争太残忍，而是我们自嗨太深！来自车间一线的数据，异常、报废、怠工、停机……无一不叩问管理。事实上，借助工具才能持续降低生产成本，提高质量，改善工作效率，并最终为企业获取倍增的利润。
本课程中，资深讲师将带领您共同探讨企业成本控制与降低之道！
课程收益
该课程以应用为出发点，以落地应用为特色，整个遵循实战为特色，既考虑了上层的成本战略，又兼顾中层的横向展开需要，同时又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念与实战技巧训练并重，融汇国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。
授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。
·让学员认知关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要
·清晰车间班组成本管理的两大方向、四项内容
·用体系的眼光看工厂损失体系图，并围绕企业绩效展开行动
·“四全”管理助力企业工厂成本分析与控制，实现成本削减
·引导学员掌握人员降本、设备降本、物料降本与降本方法
·透过现场道具透明化与自上而下降本透明化的导入让浪费无处可藏
·降本全系统数据管理，训练并帮助学员从数据的角度看待企业成本浪费之处
·全课程案例呈现于剖析，为学员返回企业的落地实践奠定基础
·企业成本下降30%行动计划拟定，30天、60天、180行动计划输出
课程特色
课程基点：基于成年人士学习特征量身定制
课程定位：实战，实效
课程构成：理念+方法+工具
授课方式：50%理论+40%案例讲解演练+10%点评总结

课程对象
生产总监、车间经理、革新办主任等成本管控需求的部门。特别提醒：全面降本管理的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。

课程安排
时间第1天第2天
上午降本全视角浪费甄别降本全透明道场管理
下午降本全方位M4管理降本全系统数据管理

课程内容
第一单元 降本全视角浪费甄别
第1节 成本基础
总成本费用全景图
案例:设备夹具制作总成本分析
成本管理是虚实结合的结果
正确做法=积极LOSS运营机制+培养强烈成本意识
自上而下成本工作职责
车间班组成本管理工作内容:两大方向、四项内容
班组成本的构成
车间班组成本的构成
第2节 浪费与增值
浪费与增值的基本概念
哪些活动是增值的？问题意识建立
“七七事变”——地下七浪费
生产中的浪费及危害
某企业降本活动内容及要求

第二单元 降本全方位M4管理
第1节 M1降本人员管理
定编间接人员降本
工作负荷分析
产线平衡增效降本
产线编程与平衡分析
你认为有何改善妙方？
人工浪费识别消除
动作五看法
标准作业改善——减少动作浪费
多能工培养管理
人员士气管理
第2节 设备降本的手法
设备故障的主要原因
调查：设备保养管理
设备维护保养
设备深度消缺管理
有效利用设备
设备综合效率
第3节物料管理的手法
班组直接材料的收料管理
班组直接材料的发料管理
材料不用要封存
材料去向必知
物料搬运浪费识别
搬运八大原则
班组直接材料的存料管理-盘点工作
第4节 降本的五项手法
异常工时消除法
采用标示减少找的浪费
比较控制法
工厂管理的5张控制报表
定额管理法
案例 劳动用品定额
目标责任法
案例：标杆法降低成本空间的挖掘
激励法
动能管理
第三单元 降本全透明道场管理
第1节 现场道具透明化
生产线诊断确认表
呼叫警灯
生产计数器
生产管理板
刀具管理台
刀具更换计数器
不合格品溜槽（不合格品箱）
抽检作业台
检具放置台
员工教育训练台
通过[过程诊断表]发现成本机会
第2节 效率提升案例

第四单元 降本全系统数据管理
第1节 总成本考量
产品总成本偏高
制造业（科目分类）
第2节 内部交易价格体系
变动成本
其他变动费
业务资金利息
边界利益
人工费
设备费
其他固定费
案例：组装车间小单元经营数据
小单元核算推进工作项目书
成本降低汇总
第3节 CM成本方案推演
老师简介：柳草

•美国博能特精益讲师
•高级企业培训培师（人社部）
•精益生产实战型专家/高级讲师
•工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员
•中国创新研究所 工厂创新赋能首席专家
•北京大学总裁班EMBA常年训练讲师
•清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师
•南京理工大学轨道交通协同中心 高级顾问
•系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验
工作经历：
1. [日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。
•该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理
•同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。
2.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。
•该企业从事光学产品的研发、生产。
•期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。
3.[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。
•同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。
•在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。
•推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。
•参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。
•成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。
4.[百特医疗baxter]曾服务于医疗行业的佼佼者百特医疗，帮助其通过人机管理、小时管理、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了
·装车平均每天铝板变形数下降了70%、故障率下降了61.8%，累计改善172件
·灭菌工序异常循环由0.15%下降到0.08%，累计改善56件
·SAPA工序停机次数由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%
·累计改善248件
5.[生益科技]曾服务于覆铜箔板的领先者生益科技，帮助其建立维护基准、WHY-WHY工具分析应用、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了：
·外观剪切D线设备故障停机时间减少15%，专题训练126次，完成现场大小改善32处
·剪床工序收卷率从目标10%直线下降到2.43%，不良剔除次数下降25%
·叠卜房异常率下降了67%
6.[森萨特科技]曾服务于传感器与控制器的宝应工厂，帮助其建立维护基准、单点课、员工技能提升、现场异常处理、维护体系构建活动，实现了设备综合效率11%的提升。
老师优势：
7.柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、价值流分析、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
8.柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
9.立足于企业内部续航能力的开发，柳草老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。
10.柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。